GJB1406A-2021產品質量保證大綱要求

GJB1406A-2021

產品質量保證大綱要求

1范圍

本標準規定了武器系統及配套分系統級產品的承制單位，在設計、生產、試驗、售后服務等過程的

產品質量保證大綱編制及實施要求。

本標準適用于武器系統及配套分系統級產品，其他產品和服務過程可參照使用。由于產品的種類不

同，在編制產品質量保證大綱時應根據產品特點、合同要求或不同階段，對本標準的內容進行剪裁。

2引用文件

下列文件中的條款通過引用而成為本標準的條款。凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改單

（不包含勘誤的內容）或修訂版都不適用于本標準。凡是不注日期或版次的引用文件，其最新版本（或最

新替換文件）適用于本標準。

GJB368裝備維修性工作通用要求

GJB451裝備通用質量特性術語

GJB467生產提供過程質量控制

GJB841故障報告、分析和糾正措施系統

GJB939外購器材的質量管理

GJB1404器材供應單位質量保證能力評定

GJB1405裝備質量管理術語

GJB1452大型試驗質量管理要求

GJB2712裝備計量保障中測量設備和測量過程的質量控制

GJB3872裝備綜合保障通用要求

GJB5707裝備售后技術服務質量監督要求

GJB5711裝備質量問題處理通用要求

GJB/Z114產品標準化大綱編制指南

GJB/Z171武器裝備研制項目風險管理指南

3術語和定義

GJB1405、GJB451界定的術語和定義適用于本標準。

4一般要求

4.1產品質量保證大綱制定的依據

產品質量保證大綱制定的依據一般包括：

a）與產品和服務質量相關的法律、法規、研制程序、相關標準以及本標準的要求；

b）顧客提出的合同的要求、任務書、技術協議及產品質量保證要求等；

c）承制單位及相關方質量管理體系文件要求，包括：質量方針、質量目標、資源配置等；

d）承制單位及相關方滿足內部或外部的質量要求；

e）風險及其控制要求；

&供方的質量狀況；

g）項目立項論證報告、研制計劃和其他相關計劃。

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4.2產品質量保證大綱制定的要求

產品質量保證大綱制定的要求一般包括：

a）總承制單位要確定與所承擔任務相關的法律法規、標準、使用需求、保障條件等影響因素；

b）總承制單位項目最高管理者要負責組織制定產品質量保證大綱,并對產品質量保證大綱的正確

性、可行性及預期實施有效性負責；

c）總承制單位質量部門負責編寫產品質量保證大綱；

d）產品質量保證大綱在頒布前要通過評審，履行審批手續，并應征得顧客同意；

e）產品質量保證大綱應在需要時進行修訂，以反映產品和服務的進展變化、合同要求的變化、產

品制造方法的變化或質量保證措施等內外部環境的變化，并要征得顧客同意。修訂后的產品質

量保證大綱要重新履行審批手續。

4.3產品質量保證大綱的策劃

為滿足武器系統及配套產品和服務提供的要求，應在項目立項階段開始策劃產品質量保證大綱，在

方案階段初期確定。應從技術要求和管理等方面分析研制的內、外部環境，明確研制的主要要求和約束,

確定研制質量控制的重點和薄弱環節。產品質量保證大綱的策劃一般包括：

a）產品和服務需求、研制技術特點和要求；

b）通用化、系列化、組合化以及接口、互換性要求；

c）確定通用質量特性定性、定量要求及工作項目要求，制定通用質量特性工作計劃；

d）需遵循的有關產品和服務過程控制的標準和規定，實施過程控制；

e）確定技術狀態項及其技術狀態基線，編制技術狀態管理計劃，實施狀態控制；

0建立過程及產品和服務的接收準則并實施控制；

g）確定所需的資源以使產品和服務符合要求；

h）按相關規定要求，分析評估技術、進度、經費、外包外購等風險對產品和服務質量的影響，制

定風險管理計劃，實施風險控制；

i）在必要的范圍和程度上，確定并保持、保留成文信息，以確信過程已經按策劃進行，證實產品

和服務符合要求；

j）收集、分析質量信息，對產品和服務質量的符合性、過程有效性進行評價，并應用于產品和服

務、過程的控制和改進。

4.4產品質量保證大綱的實施

產品質量保證大綱的實施一般包括：

a）總承制單位項目最高管理者應負責組織產品質量保證大綱的實施，組織對產品質量保證大綱執

行情況進行監督檢查；

b）各承制單位項目最高管理者應按產品質量保證大綱要求,負責組織制定所承制的分系統級產品

質量保證大綱或產品質量保證要求并組織實施；

c）總承制單位要對各承制方穩定提供符合顧客要求及適用法律法規要求的產品和服務的能力進

行監視和評審；

d）方案階段或工程研制階段初期，總承制單位應按產品質量保證大綱要求，結合各階段質量保證

工作，制定各階段質量要求及相應質量工作計劃，落實產品質量保證大綱的詳細要求并組織實

施；

e）各承制單位應依據產品質量保證大綱，根據研制任務書、合同或顧客的特殊要求等內外部環境

和產品特點，編制分系統產品質量保證大綱、部件（設備）產品質量保證要求，制定各階段質量

措施及相應質量工作計劃，落實產品質量保證要求并組織實施，保證交付產品和服務的質量滿

足規定要求；

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f）總承制單位、分系統負責單位在產品質量保證大綱實施過程中，應以產品質量保證大綱為依據,

以各階段質量保證工作為線索，由質量部門組織對產品質量保證大綱貫徹執行情況、產品符合

要求的程度進行監督檢查和評價。

4.5產品質量保證大綱包含的主要內容

應明確承制方和供方在產品和服務實現過程中為滿足質量要求而進行的活動，并對設計、生產、采

購、試驗、鑒定、交裝、售后服務等活動的質量控制，以及對外部提供的過程、產品和服務的控制要求

做出規定。產品質量保證大綱的編制應針對承擔的任務情況，確定相適應的產品質量保證工作項目，按

產品研制程序，根據需要設置控制節點、評審節點，執行放行準則等。產品質量保證大綱主要內容一般

包括：

a）質量管理原則；

b）質量目標；

c）管理職責；

d）顧客溝通與管理；

e）資源管理；

f）風險管理與控制；

g）質量問題歸零與舉一反三；

h）數字化要求；

i）標準化要求；

j）文件和記錄管理；

k）質量信息管理；

1）設計與開發過程質量控制；

m）生產過程質量控制；

n）外部提供產品和服務的控制；

o）試驗質量控制；

P）外場試驗出廠質量評審；

q）產品和服務的交裝要求；

r）售后服務；

s）監督檢查與評價改進。

產品質量保證大綱模板參見附錄Ao

4.6質量管理原則與質量目標

4.6.1質量管理原則

質量管理原則一般包括：

a）以顧客為關注焦點，滿足顧客要求；

b）質量工作總要求；

c）風險控制與管理要求；

d）遵循產品通用質量特性相關要求；

e）通用化、系列化、組合化要求；

f）成熟技術比例要求；

g）關鍵技術，關鍵元器件、原材料自主可控；

h）生產性及工藝可行性；

i）技術狀態控制與管理要求；

j）預防和糾正措施并持續改進；

k）產品質量責任終身制。

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4.6.2質量目標

應對項目開發的全過程制定質量目標，質量目標應與質量方針保持一致，可測量，考慮適用的要求,

與產品和服務合格以及增強顧客滿意相關，適時更新。質量目標一般包括：

a）產品對合同規定的質量特性滿足程度；

b）顧客對產品和服務滿意的重要內容；

c）過程控制達到的程度；

d）產品實現過程中其他期望；

e）達到質量目標的評價準則。

4.7管理職責

管理職責一般包括：

a）承擔任務的項目最高管理者應對項目質量管理的有效性負責，對確保承擔任務質量控制實現其

預期效果負責，對最終產品和服務質量負責；

b）各承制單位最高管理者應確保其質量部門獨立行使質量監管職權,確保其他相關管理者在其職

責范圍內發揮作用，確保各類資源保障，確保顧客能夠及時獲得產品和服務質量信息，始終致

力于增強顧客滿意并推進持續改進；

c）各承制單位應明確質量保證組織的構成及其質量職責和接口關系，明確設計開發、生產、試驗

驗證、項目管理、計劃管理、質量管理、物資管理、人力資源、生產和服務等各實施產品質量

保證的崗位職責、權限分配及相互關系；

d）各承制單位應建立并實施質量責任追究與激勵制度。

4.8顧客溝通與管理

產品質量保證大綱應規定與顧客溝通的內容，一般包括：

a）提供有關產品和服務的信息；

b）問詢、合同或訂單的處理，包括對其更改；

c）獲取有關產品和服務的顧客反饋，包括顧客投訴；

d）可能對實現顧客要求造成重大不利影響時，制定應急措施的特定要求；

e）顧客及使用者參與設計和開發過程的需求；

f）產品使用、維修和保障的需求；

g）規定使用的或構成產品和服務一部分的顧客財產的管理、防護或處置要求。

4.9計量要求

應按GJB2712制定計量保證大綱或計量保證要求，依照計量法律、法規和其他有關規定，通過組

織、管理、技術等手段，實施計量保障和監督，保證研制、試驗和維修過程中計量特性受控，單位統一、

量值一致、測量數據可靠，依法定期檢定、校準，保持狀態符合要求，具備監測保證能力。

4.10標準化要求

按GJB/Z114制定標準化大綱，對標準化工作進行策劃，確定產品通用化、系列化、組合化以及接

口、互換性要求。制定、實施并落實一系列標準化要求和統一化規定，對相關文件、圖樣進行標準化審

查；制定通用標準，規范專業標準選用范圍，規范標準件、元器件、原材料選用范圍，依據各類標準選

用范圍對標準的選用和貫徹進行控制。

4.11文件和記錄管理

應對產品和服務在過程中形成的文件和記錄等成文信息的控制做出規定，一般包括：

a）承制單位應控制本標準所要求的內、外部的成文信息，適時組織進行技術文件和圖樣的管理，

以確保技術文件和圖樣協調一致，現行有效，防止作廢文件的非預期使用；

b）確保質量記錄完整、可追溯，并能證明產品和服務滿足要求的程度；

c）對所保留的、作為符合性證據的成文信息應予以保護，防止非預期的更改；

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d）產品和服務質量形成過程中需要的文件和記錄按規定歸檔，文件和記錄的保留期限，應滿足顧

客要求和法律法規要求，與產品和服務的壽命周期相適應；

e）應明確質量記錄的分類、項目、形成階段、歸檔時間及職責等具體要求；

f）承制單位應對所負責的產品設計、生產、試驗逐步積累數據并建立產品數據包，多媒體記錄、

設計關鍵特性、工藝關鍵特性和過程控制關鍵特性參數等應納入數據包，數據包將作為后續產

品檢查確認及產品驗收的依據之一。

4.12質量信息管理

應明確為滿足相關法律法規、規定和顧客的需求所需要的產品和服務的質量信息管理要求，一般包

括：

a）建立質量信息管理制度，實施信息的記錄、收集、傳遞、報告、分析、處理、反饋、貯存和應

用的程序及要求，同時應規定向顧客報告的程序及要求；

b）承制單位要確定質量信息的需求，按GJB841建立質量信息管理系統，將質量信息納入信息系

統并實施審批流程；

c）保證質量信息及時、準確、完整、規范，系統運行有效、受控，實現質量信息資源共享，利用

在設計、生產、試驗、交裝、售后和服務等過程中的質量信息采取措施，改進產品和服務質量。

4.13人員培訓與考核

應規定對參與承擔武器系統及配套產品設計、生產、試驗、維修和服務等過程的所有人員進行培訓

和資格考核的要求，設計和開發過程參與人員之間接口的控制需求，根據承擔任務的特點，確定配備項

目所需的人員。對項目最高管理者以及其他所有對產品和服務質量有影響的人員，按規定時間間隔進行

有關質量知識和崗位技能培訓、考核，確保相關人員具備所需要的能力，以有效實施過程質量控制。

5詳細要求

5.1風險管理與控制

5.1.1風險管理與策劃

參照GJB/Z171,產品質量保證大綱應明確風險管理與策劃要求，一般包括：

a）遵循系統策劃、識別全面、分析準確、措施有效、風險受控的原則，制定并維護風險管理計劃,

明確技術風險管理目標及約束條件，確定風險管理組織、職責與資源，開展風險管理和控制；

b）規定技術風險管理程序與方法，包括風險策劃、風險評價、風險應對策略、風險監控及風險評

審等；

c）制定技術風險評價標準和技術風險準則，包括風險等級判定、后果等級判定、風險接受等；

d）明確風險管理與控制的輸出，包括風險管理相關信息、風險管理職責文件、風險管理計劃，風

險識別、風險分析、風險評價、風險應對與監控等結果。

5.1.2風險分析與評估

參照GJB/Z171,產品質量保證大綱應明確風險分析與評估要求，一般包括：

a）明確風險識別的任務，由上至下逐級對任務目標和要求進行分解、梳理和分析，選擇或規定風

險識別、分析、評價等風險評估的方法，包括過程風險識別、技術風險分析、確定風險發生的

可能性、危害性、嚴重性和風險等級，以及風險評估的方法。

b）圍繞技術、產品、操作和管理四個要素分別進行技術風險識別，識別設計過程、生產工藝實現

和制造過程以及試驗過程，辨識并確定風險源和風險產生條件、風險源的影響域，描述風險特

征和風險事件，結合時域、空域、影響域開展時序動作分析與確認，按任務剖面和時序動作梳

理出技術風險項目。

c）通過可靠性分析與預計、單點故障模式分析、設計裕度分析、最壞情況分析、接口協調性分析、

關鍵特性分析、環境適應性分析、試驗充分性分析、測試覆蓋性與差異性分析、數據包絡分析、

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新因素分析、技術狀態變化、質量問題歸零與舉一反三、故障預案分析、技術成熟度分析等方

法，開展技術風險后果分析、可能性分析、不確定性及敏感性分析。

d）對已確定的技術風險項目，采用定性分析與定量分析相結合的方法，對每一技術風險項目的嚴

重性和發生可能性進行評估，確定技術風險項目后果嚴重性等級、發生可能性等級。依據技術

風險接受準則和技術風險綜合評價矩陣，按風險評價指數排序法，確定風險綜合評價等級，形

成技術風險項目清單和技術風險分析與評估報告。

5.1.3風險應對

參照GJB/Z171,產品質量保證大綱應明確風險應對要求，一般包括：

a）根據已確定的風險項目特點，有針對性地選擇風險規避、風險控制、風險轉移和風險接受等風

險應對的措施；

b）對于潛在風險發生可能性較大或后果嚴重的技術風險項目，應徹底消除或采取改變、替代的方

式規避風險，其他風險可通過鈍化敏感因素等措施和方法，減少風險發生的可能性，把風險嚴

重性降低到可接受水平，或按系統工程的原則和系統集成與優化的方法，進行分系統內或分系

統間的風險轉移，以保證影響任務目標的風險化解；

c）針對已識別、分析并提出了應對措施的技術風險項目，建立技術風險項目控制表，并自下而上

對其識別全面性、分析準確性和應對有效性進行確認；

d）對技術風險應對措施的正確性、有效性進行驗證，以確認消除了風險源或降低了技術風險綜合

評價指數，降低和控制風險的措施有效，殘余風險可以接受并制定了應急預案。

5.1.4風險監控

參照GJB/Z171,產品質量保證大綱應明確風險監控要求，一般包括：

a）監測已采取應對措施并經過驗證的技術風險項目，對其剩余風險或次生風險的狀態變化進行再

確認，運用技術風險分析綜合評價矩陣等方法，持續評估以改進風險控制措施；

b）對新出現的技術風險項目、應對措施未取得效果的技術風險項目、綜合評價結果風險未降低的

技術風險項目，要進一步開展技術風險應對措施；

c）對已識別的技術風險項目進行跟蹤，對重大技術風險項目進行監控，識別和分析新增技術風險

項目，適時調整技術風險應對計劃；

d）掌控技術風險項目狀態信息，記錄與反饋風險監控信息，對技術風險應對措施及實施效果進行

監控；

e）在重大質量控制節點前，應完成技術風險分析與評估報告。根據既定的風險管理目標、風險準

貝定期評審風險評估、應對措施或其他風險管理活動的適應性和有效性，開展風險評審，評

審結果作為放行條件之一。

5.2質量問題歸零與舉一反三

產品在設計、生產、試驗、交裝、售后和服務過程中出現并確定為故障、事故、缺陷和不合格時，

應按質量問題及時錄入質量信息管理系統進行管控，并按GJB5711、GJB/Z768要求實施質量問題的技

術歸零和管理歸零。明確質量問題歸零的流程、方法和要求，從技術上、管理上分析產生的原因、機理

并采取糾正和預防措施，從根本上消除問題并舉一反三，避免類似問題發生。應將與最終產品和服務質

量有關的問題、糾正和糾正措施及其結果向顧客通報，一般包括：

a）針對產品出現的質量問題，按技術歸零的五條要求“定位準確、機理清楚、問題復現、措施有

效、舉一反三”逐項落實，并形成技術歸零報告和相關文件。按管理歸零的五條要求“過程清

楚、責任明確、措施落實、嚴肅處理、完善規章”逐項落實，并形成管理歸零報告和相關文件。

應對質量問題歸零所采取的措施落實的有效性進行監督檢查，同時完成相應級別的質量問題歸

零評審。

b）針對其他產品發生的相關質量問題的原因和機理，就所負責產品進行分析、檢查，對可能存在

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的類似情況和可能發生的類似問題，盡早采取預防和糾正措施。

c）各承制單位應確保舉一反三和所采取糾正措施在產品和服務上落實。舉一反三工作執行技術責

任制，按技術責任和權限，在舉一反三分析、糾正措施確定和實施中，應按零部（組）件、設備、

分系統、總體等技術工作程序逐級進行審查，按規定審批。

5.3監視及測量控制

當利用監視或測量來驗證產品和服務過程符合要求時，承制單位應按GJB2712組織開展監視及測

量過程質量控制，一般包括：

a）確定并提供所需資源，其測量標準、計量檢定、環境條件和規章制度符合要求，監視和測量設

備的計量特性滿足監視和測量活動要求，方可承擔相應監視和測量任務。

b）按對監測設備的要求，配備相應的監測設備，對監測設備進行定期校準或檢定。用于監視和測

量的計算機軟件，初次使用前應經過驗證和確認合格，需要時再次驗證和確認合格，并保留記

錄。

c）生產和檢驗共用的測量設備，用作檢驗前應加以校準或驗證合格，并保留記錄。

d）對一次性使用的測量設備，使用前應進行校準或檢定合格，并保留記錄。

e）當發現測量設備不符合預期用途時，應確定以往測量結果的有效性是否受到不利影響，必要時

應采取適當的措施。

f）應保留適當的成文信息，作為監視和測量資源適合其用途的證據。

5.4數字化要求

應根據需要制定數字化大綱（或數字化要求），規范數字化設計和數字化制造工作要求，確定數字化

工作目標、項目，確保實現數字化設計與數字化制造并行、協同和過程控制。數字化大綱一般包括：

a）明確數字化設計、制造和試驗目標，以及使用和服務目標；

b）確定數字化設計工作（自上而下設計、IPT協同、數字樣機設計、模型處理與數據轉換、數字

模裝、裝配和人機工程仿真、流程仿真、性能仿真、電氣數字化仿真、面向數字制造的三維模

型發布）；

c）確定數字化制造工作（數字化工藝設計、設備工裝設計、工藝仿真、數字化預裝配、數字化檢

驗）；

d）確定數字化試驗工作；

e）確定使用和服務工作；

f）數字化工作的管理要求。

5.5設計與開發過程質量控制

產品質量保證大綱應明確提出適當的設計和開發過程及相關要求，一般包括：

a）任務分析；

b）設計分析與原則；

c）設計輸入要求；

d）可靠性要求；

e）維修性要求；

0保障性要求；

g）測試性要求；

h）安全性要求；

i）環境適應性要求；

j）人機工程要求；

k）電磁兼容性要求；

1）軟件控制要求；

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m）技術狀態控制要求；

n）關鍵項目控制要求；

o）產品特性分類及關重件控制要求；

p）生產性分析要求；

q）測試覆蓋性分析要求；

r）包絡分析要求；

s）設計評審要求；

t）設計輸出要求；

u）設計驗證要求；

V）鑒定定型要求。

上述每項條款的具體編制要求參見附錄B。

5.6生產過程質量控制

產品質量保證大綱應按GJB467明確提出對生產過程的質量控制要求，一般包括：

a）生產單位資質控制；

b）生產準備狀態檢查要求；

c）生產環境控制要求；

d）文件與資料控制要求；

e）首件鑒定要求；

f）工藝管理耍求；

g）標識和可追溯性要求；

h）關鍵過程控制要求；

i）特殊過程控制要求；

j）生產過程控制要求；

k）批生產質量要求；

1）裝配和測試控制要求；

m）檢驗要求；

n）不合格品控制要求；

o）緊急放行與例外放行要求；

p）產品防護要求；

q）產品質量驗收評審。

上述每項條款的具體編制要求參見附錄C。

5.7外部提供產品和服務的控制

5.7.1元器件和原材料控制

產品質量保證大綱應規定元器件和原材料控制要求，一般包括：

a）制定或指定元器件選用目錄，控制元器件的選擇與應用以及國產化率，選用目錄以外的產品應

按規定辦理審批手續；

b）制定元器件自主可控方案和計劃，明確替代進口產品的方案，核心關鍵元器件、材料要做到自

主可控；

c）選擇元器件應考慮元器件技術標準（性能指標、可靠性要求、質量等級等）、穩定性、電性能參

數的適用性、抗電磁干擾性、參數離散度、失效模式、可替換性等，并按GJB/Z35明確元器

件降額使用要求，進行元器件選用分析和評審；

d）對已選用元器件、原材料等制定技術規范、驗收技術條件等，并據此進行驗收；

e）元器件和原材料的采購、監制、驗收、篩選、復驗及失效分析、合格證發放等應歸口管理；

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f）確定元器件的試驗項目、方法，通過裝機前的試驗、測試和篩選，剔除早期失效。

5.7.2采購過程質量控制

應按GJB939、GJB1404規定采購的相關要求，一般包括：

a）在采購新設計和開發的產品，對采購項目和外部供方進行充分論證，明確采購文件的內容要求

及評審、審批程序；

b）規定采購新研制產品的質量控制要求、使用和履行審批的手續，以及各方應承擔的責任；

c）采購的新研制產品試制、試驗、試用過程中，與供方進行技術協調的程序；

d）對具有關鍵（重要）特性的采購產品，應規定適當的控制方式；

e）明確對采購產品進行驗證的規程和程序，經驗證合格后方可使用；

f）向供方派出常駐或流動的質量驗收代表的要求；

g）采購非貨架軟件時，要求并監督外部供方按軟件工程化要求實施控制，保留控制的記錄。

5.7.3外包產品質量控制

產品質量保證大綱應規定在產品實現過程中，對所有外包（含多次外包）過程的質量控制要求，一般

包括：

a）承制單位應確保外部提供的過程、產品和服務不會對穩定地向顧客交付合格產品和服務的能力

產生不利影響，應確定必要的驗證或其他活動，明確驗證要求、方法和合格判定準則，按規定

實施驗證，保留驗證的記錄，以確保外部提供的過程、產品和服務滿足要求。

b）承制單位應基于外部供方按要求提供過程、產品和服務的能力，識別產品在實現過程中所需要

的外包過程，制定相應的控制措施和方法；明確對外部供方資格的要求及外部供方能力的要求

（包括產品和服務、方法、過程和設備及人員要求）；確定并實施外部供方的評價、選擇、績效

監視以及再評價的準則和控制方法，驗證、識別并控制風險以及在外部供方現場實施的驗證或

確認活動等。

c）應邀請顧客參加其關注的外部供方評價和選擇，對供方的確認應征得顧客或其代表的同意，確

認評價合格的供方才能納入合格供方名錄。應根據評價的結果編制合格供方名錄，合格供方名

錄應明確外部供方提供的過程、產品和服務的范圍，作為選擇外部供方和采購的依據。在合格

供方名錄外選擇外部供方時，應按規定履行審批手續。

d）承制單位應要求外部供方對其直接和次級外部供方采取質量控制，以確保其提供的產品和服務

滿足要求。明確對配套外包（外協）產品的質量控制及監督檢查要求，以及外部供方在設計開發

中的職責、權限和接口關系；在技術協議或合同中，明確外部供方提供產品的功能和性能要求、

質量保證要求和保障要求，及適用的法規要求。

e）明確對外部供方實行監督的管理辦法和外包產品的驗收準則，對外部供方質量保證活動進行監

控和對外包產品和服務進行驗收。應對外包過程進行評審，批準后實施，并監督外包過程的執

行；對顧客關注的外包過程，應由承制單位和顧客共同批準。按計劃組織對外部供方進行產品

與文件的檢查與評審，按計劃組織對外部供方進行產品質量保證的專項審核。

f）外部供方需提供產品和服務過程中發生的質量問題信息及經過評審的技術、管理歸零報告和結

論，產品的技術狀態變更情況，其生產線和工藝或設備發生變化的信息，以及外部供方生產和

保持的成文信息和其他信息。

g）在委托外部供方進行驗證時，應規定委托的要求并保留委托和驗證的記錄，包括實驗室或試驗

機構的資質信息。

5.8試驗質量控制

系統級試驗、外場試驗、試驗鑒定質量控制應符合GJB1452及相關法規的規定，一般包括：

a）總則；

b）試驗的策劃要求；

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c）試驗的充分性分析要求；

d）試驗的覆蓋性分析要求；

e）試驗大綱與方案評審要求；

f）試驗過程質量控制要求；

g）試驗結果分析與評審要求。

上述每項條款的具體編制要求參見附錄D。

5.9外場試驗出廠質量評審

產品在參加外場試驗前應完成規定的專項評審和出廠質量評審，應符合外場試驗（任務）通用放行準

則要求。應明確出廠質量評審的相關工作及要求，專項評審、出廠質量評審要納入產品出廠質量工作計

劃。產品出廠質量評審前，應完成產品的全部設計、試驗、生產、驗收、裝配、測試等工作，并按規定

完成質量檢查確認，完成規定項目的專項評審。專項評審項目應根據產品的具體情況確定，一般包括：

技術狀態更改、質量問題歸零、技術風險分析、軟件質量分析、電子元器件質量分析、環境適應性分析、

可靠性分析、安全性分析、試驗充分性分析、測試覆蓋性分析等評審。應邀請顧客參加其關注的外場試

驗專項評審和出廠質量評審。

外場試驗產品出廠質量評審條件一般包括：

a）出廠產品技術狀態控制符合規定要求；

b）按設計文件、工藝文件要求完成了產品的裝配、測試，結果符合規定要求；

c）完成了外場試驗風險分析與評估，不存在影響試驗成功的技術風險；

d）對涉及試驗成敗的關鍵產品，完成了不可檢測項目識別與控制工作；

e）成敗型故障模式的產品涉及的關鍵特性進行了量化控制、有可追溯的記錄或旁證；

f）影響產品可靠性和安全性的關鍵指標或參數進行了設計裕度量化分析并滿足要求；

g）完成了環境適應性分析，確認環境條件傳遞正確、試驗方法正確、試驗結果滿足要求；

h）進外場前的測試項目要覆蓋在外場試驗的測試項目，不能覆蓋的項目，應有明確的處置預案；

i）完成數據包絡分析，對臨界或超包絡的參數，有不影響試驗成功的結論；

j）階段內發生的質量問題已歸零，對相關產品發生的質量問題完成了舉一反三；

k）選用的元器件、原材料、火工品等外購器材的管理、控制符合規定要求；

1）落實了軟件工程化要求，軟件開發和管理質量受控；

m）逐級完成了產品驗收和出廠質量檢查確認，通過了規定的出廠專項評審；

n）有貯存期、校驗期、使用壽命要求的參試產品，符合試驗使用要求；

o）產品配套件及備件、附件、工具配套齊全，符合相關文件的規定；

p）規定的測試設備配套齊全，并配置了有效的準用證；

q）產品證明書填寫簽署完整，配套齊全，符合相關規定；

r）外場使用文件的簽署完整，配套、分發符合相關規定；

s）完成了與外場試驗（任務）相關的各系統、各單位之間的技術協調和工作任務協調；

t）外場試驗大綱已按規定審查批準；

u）擬制了外場試驗預案和最低試驗條件；

v）技術安全工作準備完畢，滿足外場試驗的需要；

w）進場參試產品包裝、安全運輸等各項準備工作就緒，符合要求。

5.10產品和服務的交裝要求

產品和服務的交裝要求一般包括：

a）對交付的產品和服務進行檢驗、試驗，確認其符合接收準則；

b）經承制單位檢驗人員最終檢驗合格，提交顧客代表按GJB3677驗收合格；

c）按規定完成產品交裝評審；

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GJB1406A-2021

d）對產品交付實物配套表、產品配套資料等材料的完整性和正確性進行審查；

e）產品承制單位根據配套計劃和配套表進行產品齊套、保管和交付；

f）產品交付時提供有效技術文件，配套備、附件，測量設備和其他保障資源；

g）提供按規定簽署的產品和服務合格證明、檢驗和試驗結果文件，裝箱清單，技術資料，使用說

明，操作細則等，必要時，還應提供有關最終產品技術狀態更改的執行情況；

h）交付的產品應按合同規定進行首檢，并形成交裝檢查紀要。

5.11售后服務

應按GJB368、GJB3872、GJB5707要求，明確裝備售后服務要求，使售后保證條款所規定的措

施、合同義務（如維護服務等）、附加服務（如回收或最終處置等）得到落實，一般包括：

a）總承制單位應履行裝備售后服務的組織管理職責，負責售后服務的總體策劃和綜合協調，保障

體系的建設與管理；

b）各承制單位負責裝備保障和售后服務實施；

c）應建立裝備保障和售后服務機構，售后服務信息管理體系；

d）關注顧客要求和反饋意見；

e）按規定完成產品使用和維修的技術培訓；

f）確保與產品使用和維護相關的技術文件（含教材等）得到控制和更新；

g）確保提供技術支持、資源和現場服務；

h）交付后發現問題時，應采取適宜的調查、處理和報告等措施，并驗證其有效性；

i）收集、分析產品使用和服務中的信息，進行持續改進；

j）結合在役考核工作，檢驗裝備作戰保障效能，提出改進措施，使裝備在壽命周期內得到持續保

障。

5.12監督檢查與評價改進

總承制單位和分系統負責單位，應以產品質量保證大綱為依據，結合設計、生產過程、內部質量審

核、管理評審、產品質量驗收、設計評審或轉階段評審等活動，以各階段質量保證工作為線索，對產品

質量保證大綱貫徹執行和落實情況進行監督檢查和評價、改進，一般包括：

a）產品質量保證大綱中的各項要求貫徹和落實情況；

b）產品和服務的符合性，過程方法的有效性；

c）顧客滿意程度；

d）產品質量保證工作運行的有效性；

e）質量策劃與實施的有效性；

f）對風險和機遇所采取措施的有效性；

g）外部供方提供產品和服務的質量滿意度；

h）產品質量保證工作改進的需求及質量經濟性等評價；

i）產品實現過程和服務過程的控制和改進；

j）對檢查中存在的問題及時糾正或采取糾正措施；

k）制定改進計劃并進行跟蹤檢查。

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GJB1406A-2021

附錄A

（資料性附錄）

產品質量保證大綱模板

A.1目的和適用范圍

A.2引用標準及文件

A.3質量管理原則

A.4質量目標

A.5管理職責

A.5.1承擔任務的項目最高管理者質量職責

A.5.2承擔任務的項目最高技術負責人質量職責

A.5.3各承制單位最高管理者的質量職責

A.5.4各承制單位（部門）的質量職責

A.6顧客溝通與管理

A.7資源管理

A.7.1監視及測量控制

A.7.2計量要求

A.7.3人員培訓與考核

A.8風險管理與控制

A.8.1風險管理與策劃

A.8.2風險分析與評估

A.8.3風險應對

A.8.4風險監控

A.9質量問題歸零與舉一反三

A.10數字化要求

A.11標準化要求

A.12文件和記錄管理

A.13質量信息管理

A.14設計與開發過程質量控制

A.14.1任務分析

A.14.2設計分析與原則

A.14.3設計輸入要求

A.14.4可靠性要求

A.14.5維修性要求

A.14.6保障性要求

A.14.7測試性要求

A.14.8安全性要求

A.14.9環境適應性要求

A.14.10人機工程要求

A.14.11電磁兼容性要求

A.14.12軟件控制要求

A.14.13技術狀態控制要求

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GJB1406A-2021

A.14.14關鍵項目控制要求

A.14.15產品特性分類及關重件控制要求

A.14.16生產性分析要求

A.14.17測試覆蓋性分析要求

A.14.18包絡分析要求

A.14.19設計評審要求

A.14.20設計輸出要求

A.14.21設計驗證要求

A.14.22鑒定定型要求

A.15生產過程質量控制

A.15.1生產單位資質控制

A.15.2生產準備狀態檢查要求

A.15.3生產環境控制要求

A.15.4文件與資料控制要求

A.15.5首件鑒定要求

A.15.6工藝管理要求

A.15.7標識和可追溯性要求

A.15,8關鍵過程控制要求

A.15.9特殊過程控制要求

A.15.10生產過程控制要求

A.15.11批生產質量要求

A.15.12裝配和測試控制要求

A.15.13檢驗要求

A.15.14不合格品控制要求

A.15.15緊急放行與例外放行要求

A.15.16產品防護要求

A.15.17產品質量驗收評審

A.16外部提供產品和服務的控制

A.16.1元器件和原材料控制

A.16.2采購過程質量控制

A.16.3外包產品質量控制

A.17試驗質量控制

A.17.1總則

A.17.2試驗的策劃要求

A.17.3試驗的充分性分析要求

A.17.4試驗的覆蓋性分析要求

A.17.5試驗大綱與方案評審要求

A.17.6試驗過程質量控制要求

A.17.7試驗結果分析與評審要求

A.18外場試驗出廠質量評審

A.19產品和服務的交裝要求

A.20售后服務

A.21監督檢查與評價改進

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GJB1406A-2021

附錄B

（資料性附錄）

設計與開發過程質量控制

B.1任務分析

應對產品任務剖面進行分析，確認對設計和開發最有影響的任務階段和綜合環境，通過任務剖面分

析，確定可靠性、維修性、保障性、測試性、安全性、環境適應性等質量特性定量和定性要求，確定產

品的設計和服務準則，并將其納入相應大綱或規范作為設計的依據和評審的標準。在確定設計和開發的

各個階段過程控制時，還應考慮：

a）設計和開發活動的性質、持續時間和復雜程度；

b）所需的過程階段，包括適用的設計和開發評審；

c）所需的設計和開發驗證、確認活動；

d）設計和開發過程涉及的職責和權限；

e）設計和開發所需的內部、外部資源；

f）顧客和其他有關相關方期望的設計和開發過程的控制水平；

g）證實已經滿足設計和開發要求所需的成文信息。

B.2設計分析與原則

產品質量保證大綱應規定設計開發過程的設計分析與原則，一般包括：

a）確定產品的設計和服務準則，包括通用質量特性及優化設計的相關要求；

b）要遵循通用化、系列化、組合化的設計原則，提高產品的互換性，以最少的要素構成最多的品

種；

c）明確可靠性設計和風險分析要求，對可能存在的I、II類單點故障模式和辨識出的影響成敗的

技術風險項目提出保證措施；

d）遵循維修性和保障性設計原則，使產品具有良好的通用性和互換性、防差錯性和故障診斷功能,

以及可達性、可擴充性、可測試和可維護性，具備標準化、智能信息化、機動性、替換功能和

自保障能力；

e）明確人機工程設計要求，使操作及維修人員處于最安全、最舒適的狀態，減少人為因素造成的

設備或系統故障及差錯；

。遵循一度故障可靠，二度故障安全的故障容限設計準則，性能偏差不能帶來功能失效；

g）遵循最佳裕度設計，通過設計理論分析，利用數值模擬仿真技術，以最適合的裕度設計達到并

滿足產品各類技術指標要求；

h）優先選用經過考核、驗證、技術成熟的設計方案；實施產品化工作，采用標準的材料、零件、

部（組）件、元器件和接口，壓縮品種和數量，采用模塊化設計且具有互換性；

i）優先選用國產元器件、原材料，遵循適用性、通用性、成熟性、經濟性和自主可控原則，選用

技術成熟、質量穩定、能夠持續供應、有使用經歷的元器件、原材料；

j）新設計應經過可靠性分析和試驗驗證，對采用的新技術、新器材、新工藝進行論證、試驗、鑒

定和評價；

k）生產性及工藝可行性作為重要的設計原則，應以低成本原材料和低成本工藝實現產品的高品質

設計；

1）對性能、質量、可靠性、成本、費用、進度、風險等因素進行權衡，以優質設計、優質產品和

終生維護的原則對產品實施壽命周期設計與技術管理。

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GJB1406A-2021

B.3設計輸入要求

B.3.1總則

輸入應是充分和適宜的，且應完整、清楚，應對設計和開發輸入的充分性和適宜性進行評審。承制

單位應考慮針對所設計和開發的具體產品和服務，確定必需的要求：

a）功能和性能等要求；

b）來源于以前類似設計和開發活動的信息；

c）法律法規要求；

d）承制單位承諾實施的標準或行業規范；

e）由產品和服務性質所導致的潛在的失效后果；

f）外部接口和數據；

g）工藝要求。

B.3.2通用質量特性與設計準則要求

按GJB450、GJB368、GJB3872、GJB2547,GJB900,GJB4239以及GJB2873、GJB1389等標

準的要求，確定可靠性、維修性、保障性、測試性、安全性、環境適應性等通用質量特性及人機工程、

電磁兼容性定性與定量要求及工作項目要求，一般包括：

a）結合系統設計，綜合權衡、分解通用質量特性定性定量要求，明確通用質量特性分析、設計、

驗證，提出并落實預防和改進措施；

b）制定通用質量特性工作計劃，按規定實施相關技術和管理工作；

c）明確產品設計應制定的通用質量特性大綱和通用質量特性報告；

d）在研制初期制定的通用質量特性大綱（計劃）、研制要求或研制規范應進行審查和會簽；

e）明確通用質量特性工作項目及工作程序，給分系統明確分配指標，并按大綱要求組織實施，對

實施情況進行評價；

f）總體、分系統應制定或選用可靠性、維修性、保障性、測試性、安全性、環境適應性等方面的

設計準則，以指導設計工作。

B.3.3任務書的控制要求

總體、分系統提出的任務書或技術協議書要完整、準確、協調，并進行相應級別的評審和會簽，評

審的重點是關鍵指標、參數、接口，保證各方對任務要求及技術指標理解一致，指標明確、參數無異議,

協調匹配。

B.4可靠性要求

制定可靠性大綱，按GJB450明確可靠性工作，一般包括：

a）應建立并保持一個能反映系統及其組成單元相互間關系的可靠性模型，對系統及其組成單元之

間的可靠性、故障邏輯關系進行描述，并以此為基礎逐步明確可靠性分配；

b）根據產品對人身安全或任務成敗影響的關鍵（重要）性，產品的成熟度、工作環境、任務時間以

及復雜度等因素，有余量且合理地分配可靠性指標，將可靠性的定量指標要求逐級分配到規定

的產品層次，與性能設計同步開展可靠性預計工作，并評價可靠性指標分配的合理性；

c）從方案階段開始，按GJB/Z1391系統地開展故障模式、影響及危害性分析工作，并在各研制

階段進行補充和完善；

d）在設計的同時利用可靠性分析技術，結合時域、空域、環境、接口等進行可靠性分析，對可能

存在的失效模式、影響及危害性進行分析，識別對系統或任務具有災難性或成敗性潛在影響的

故障模式，提出關鍵、薄弱環節項目并采取措施；

e）針對I、II類單點故障模式，以設計、工藝、過程控制三類關鍵特性為控制要素，對設置的相

關特性及控制手段，及對其中的不可檢、不可測項目進行識別和控制；

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GJB1406A-2021

f）應根據產品特點采取冗余、降額、最壞情況分析和潛通狀態分析等可靠性設計手段，提高產品

可靠性和使用可靠性；

g）開展可靠性相關的試驗和可靠性評估工作，明確評估方法、程序和數據采集要求等。必要時，

應開展使用可靠性評估；

h）采集、累積產品驗收試驗、例行試驗及可靠性試驗等試驗數據，評估產品設計是否滿足合同或

技術文件規定的可靠性定量要求，找出薄弱環節，提出對相關設計改進的建議。

B.5維修性要求

制定維修性大綱，按GJB368、GJB/Z134開展維修性工作，一般包括：

a）明確維修性要求或指標，提出可達性、通用性和互換性要求，防差錯要求、維修檢測要求，維

修經濟性要求，軟件的可擴充性、可維護性要求等；

b）制定維修性設計準則，降低維修的復雜性，減少維修時間，降低維修保障費用和專業技能要求,

減少維修內容、降低維修頻率，減少維修所需的設備、減少專用維修工具；

c）確定維修性增長試驗、驗收試驗、鑒定試驗等維修性試驗項目，優先采用自然故障的維修性試

驗；

d）進行維修任務分析（MTA）,明確基層級、中繼級和基地級維修項目，編制主要設備的維修手

冊和維修方案并提供給顧客使用；

e）利用維修性試驗及使用中的維修數據或信息，找出維修性的薄弱環節，采取措施改進產品的維

修性。

B.6保障性要求

制定保障性大綱，按GJB3872、GJB1371開展保障性工作，一般包括：

a）應明確保障性要求或指標，制定綜合保障方案；

b）并行考慮整個壽命周期的所有活動保障資源,將保障性活動及顧客的保障性要求及要素綜合到

計劃或項目管理中，綜合到系統設計及其后勤保障中，實施保障資源的規劃；

C）保障性設計應使產品具有符合要求的機動性、替換功能和自保障能力，具有標準化和通用化，

在接口、服務和保障方面執行開放的、通用性強的技術標準，在系統設計中采用模塊化的標準

結構；

d）應按GJB6600設計產品交互式電子技術手冊，提供人機交互方式的裝備基本原理、操作使用

和維修等內容的技術保障服務；

e）應明確產品信息保障要求，對產品出廠、貯存、測試、機動、待機等技術狀態監測及相關信息

進行采集、存儲、處理和傳輸；

f）智能設備及具有自動存儲功能的測試設備等，應能自動存儲自身基本檔案信息、軟件版本升級

信息等，以及基本故障診斷功能；

g）重要產品及部組件按GJB7375編制惟一標識碼，并能通過二維碼等技術支持自動采集；

h）開展保障性試驗與評價，以獲得保障性的不斷增長，并評價達到規定的保障性要求的程度。

B.7測試性要求

制定測試性大綱，按GJB2547開展測試性工作，一般包括：

a）應根據任務書或合同中有關測試性能要求，建立裝備的測試性設計準則，開展測試性的設計、

分析、試驗等工作，通過對產品開展測試性分析、論證與權衡，制定測試性方案。應將與測試

有關的要求納入研制、生產和裝備使用的全過程；

b）確定系統測試性的定性與定量要求及約束條件、測試性指標，并按測試性設計準則將測試性指

標分配到各層次及可更換單元，作為產品測試性設計的依據；

16

GJB1406A-2021

c）應將測試性綜合到系統及其各部分的設計之中，將產品的測試內容、方法和條件等分解到產品

的形成過程中，同步進行產品的測試性設計；

d）開展對產品的性能監測、檢測、故障診斷、故障定位、故障隔離等測試性功能設計，實現簡便、

快速的監測方案和在線測試，提高裝備快速作戰能力；

e）檢測設備應與主裝備的研制相協調，并具有自檢、自校功能，提高標準化、通用化和智能化程

度，確保對產品的檢測和故障診斷結果準確可靠；

f）制定測試性檢查和評定方法，結合測試性試驗，對裝備測試性進行驗證，考核產品的固有測試

性，評價與鑒別測試性設計是否達到規定要求，并發現薄弱環節采取改進措施。

B.8安全性要求

制定安全性大綱，按GJB900開展安全性工作，一般包括：

a）確定各階段安全性工作的過程控制要求，開展安全性設計、分析和驗證工作。把安全性和可靠

性、維修性、性能指標等綜合權衡分析，安全性要求放在第一位考慮；

b）產品設計應遵循一度故障可靠，二度故障安全的故障容限設計準則，兩個故障或人為差錯的組

合不應產生一個災難性的危險，保證影響安全的關鍵產品出現故障后能轉入安全狀態；

c）按任務剖面，開展單系統和多系統流程組合下的安全性風險識別、危險源和危險因素識別，評

價各種危險的嚴重性、可能性，以確定影響設計安全性的異常情況并采取保證安全的有效措施；

d）應進行安全性分析，識別可能引起事件過早發生，錯誤發生、發生順序混亂和其他假定超標發

生的因素，確定安全性關鍵系統或部位，評價各種危險的嚴重性、可能性，以確定影響設計安

全性的異常情況并采取確保安全的有效措施；

e）對于涉及系統安全性的重要設備安全性關鍵功能、參數或狀態，應有監測手段，對危險的征候

應自動顯示、自動報警；在失控等異常情況下可能帶來災難性影響的系統或設備，應采用安全

自毀系統，以保證利用自毀減少危害程度；

f）應考慮產品在執行任務全過程內，能有效防止由于爆炸、著火、沖擊、過載、觸電、雷擊、危

險介質泄漏等原因造成的災難性事故,對可能發生的故障模式和異常現象應制定有效的處理預

案；

g）系統或設備操作使用的安全性和其固有的安全性同等重要，要從操作流程、測試流程、測試軟

件等方面，采取技術措施防止因差錯帶來的安全性風險，即要防錯也要容錯，特別是在誤操作、

誤口令、誤流程、誤狀態的情況下，要保證不能出現安全性甚至是災難性事故；

h）要梳理并確認測試流程的安全性、正確性和協調性，參照GJB/Z1391中的FMECA方法開展

誤操作、誤口令、誤流程、誤狀態模式及對產品操作使用安全性影響分析，梳理安全性薄弱環

節項目、清理與安全性相關的易錯項目并采取確保安全的針對性措施；

i）識別系統或設備在不同任務剖面下的容錯設計要素，確定安全性關鍵系統或部位，增加流程執

行的約束條件，系統設計應對可能影響安全的指令，提供防止接收錯誤指令的保護措施，提高

系統安全性設計和容錯性設計；

j）產品設計應按安全性要求進行驗證、評審，并保證設計與安全性大綱一致。

B.9環境適應性要求

制定環境適應性大綱，按GJB4239、GJB150明確環境管理、環境預示、測試與評估、環境效應分

析、環境條件制定、環境適應性設計、環境試驗、環境適應性評定等工作要求，開展環境設計、試驗和

評價，保證產品在壽命期內預期經歷的各種環境條件下完成規定的工作，一般包括：

a）對產品的壽命期環境進行預示分析，以提供產品設計和試驗所需要的環境數據，提出研制過程

中需要進行的環境測試項目和技術要求，評估產品在壽命期內經歷的各種單一環境和綜合環境

17

GJB1406A-2021

對其功能和性能的影響，以確定產品研制過程中的關鍵環境問題；

b）確定壽命期內可能對產品的生存產生影響的各種環境因素，關聯環境、共生環境和概率，在這

些環境作用下完成的規定任務或具備的性能要求的能力，以及壽命期內各種環境影響的驗證方

法和判據；

C）明確產品在整個壽命期內各環境剖面所經受的單一環境和綜合環境，制定有關的重要的自然環

境和誘導環境或綜合環境的清單，明確壽命期環境剖面中涉及的環境條件的具體數據；確定能

夠覆蓋壽命期內各種環境對產品功能性能和使用壽命影響的環境試驗準則；

d）在任務書中明確產品在工作環境條件的適應性要求，確定環境設計的詳細規范或技術條件，用

于規定在產品設計過程中需要專門考慮的各種環境條件，將產品壽命期內各階段的環境效應相

同或相似的同類環境應力條件進行等效合并,形成完全覆蓋產品環境要求的一組或多組產品設

計條件；

e）根據產品的壽命期環境剖面和相應的環境條件，對產品在壽命期環境應力作用下預計的響應、

環境效應進行工程分析，提出產品的環境設計要求，開展環境適應性設計，在產品設計中采取

相應的技術措施以滿足環境適應性要求；

f）在工程研制階段對產品的不同裝配級進行全面的環境試驗、分析或仿真驗證以證明產品的設計

滿足使用要求，并能在壽命期內保持其工作能力驗證方法、驗證程序和驗證結果的有效性進行

評定和認可；

g）在產品狀態鑒定之前，應根據產品所進行的各項環境試驗和環境適應性驗證的結果，確定所研

制的產品是否滿足環境要求文件規定的各項環境適應性要求；

h）借用產品在新項目上使用應開展環境適應性分析，借用產品的環境參數應夠覆蓋在新項目上使

用的環境參數，應對不能覆蓋的環境參數進行分析，必要時要按新的環境條件對借用產品補做

環境試驗，以確保借用產品能夠適應新項目的環境條件。

B.10人機工程要求

按GJB2873、GJB/Z134進行人機工程設計，產品的工作環境使操作人員處于最安全、最舒適的狀

態，減少人為因素造成的故障及差錯，一般包括：

a）進行人機工程設計，產品的工作環境使操作人員處于最安全、最舒適的狀態，減少人為因素造

成的設備或系統故障及差錯，對易于引起人為差錯的操作應采取預防性措施（如防差錯設計）；

b）應根據人的感受器官、執行器官和神經系統的生理特點，提供適當的操作空間，避免在容易疲

勞或致傷的姿勢下進行操作；設計產品的工作環境應使操作人員能在最安全、最舒適的狀態下

使用；

c）應考慮操作中人員所處的位置、使用工具的狀況，不同操作姿態的體力限度，工作負荷，以保

證人員的持續工作能力和質量。

B.11電磁兼容性要求

應按GJB1389、GJB151開展電磁兼容性工作，一般包括：

a）制定電磁兼容性要求，作為各系統開展電磁兼容設計及試驗的依據，開展電磁兼容設計；

b）將電磁兼容性要求作為設計指標納入研制任務書之中，線路設計、設備、分系統間設計應滿足

電磁兼容設計規范的要求和總體電磁兼容性要求；

c）系統本身產生的電磁能量應控制在規定的范圍內，使系統間以及組成系統的設備間所有傳導接

口和輻射界面是兼容的，且在所有的工作模式和整個任務階段都要求兼容，系統與系統外部的

電磁環境也應兼容；

d）在工程研制階段要按GJB151并進行設備、分系統級電磁兼容試驗以及電磁兼容鑒定、驗收試

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GJB1406A-2021

驗，以驗證電磁兼容設計是否滿足要求。

B.12軟件控制要求

軟件的開發應實施軟件工程化控制與管理，執行GJB2786、GJB5235、GJB439等有關標準。制

定軟件工程化大綱，軟件設計準則，規范軟件開發的基本原則，編制軟件開發計劃，確定并實施軟件需

求分析、設計、實現、測試、驗收、交付等過程控制要求，以及相關的策劃與跟蹤、配置管理、質量保

證、文檔編制等要求。軟件文檔的相關要求按GJB438有關要求執行。對生產和服務使用的計算機軟件

應確認和審批。可根據需要按GJB5000、GJB8000開展確定軟件研制能力等級和評價軟件研制能力成

熟度等級工作，一般包括：

a）確定軟件功能劃分和軟件配置項，明確接口關系，明確軟件產品代號和安全關鍵程度等級；按

系統需求分析與設計、軟件需求分析與設計、軟件實現、測試、驗收和維護等階段實施工程化

管理。

b）按GJB900、GJB/Z102>GJB/Z142要求，確定軟件的可靠性、安全性設計準則，進行軟件的

可靠性、安全性分析，分析軟件及周圍硬件環境的各種故障模式，遵循軟件可靠性、安全性設

計準則，開展軟件設計、測試與驗證工作。軟件設計應采用容錯、避錯和糾錯設計方法和重用

技術，確保系統因內部或外界因素造成不穩定情況下，軟件仍能正常運行。開發系統測試和維

護軟件，應保證應用軟件的可測試性、可修改性和可擴充性。

c）按GJB5235在軟件開發各階段，制定配置管理計劃，實施軟件配置管理；要建立開發庫、受

控庫和產品庫，納入受控庫和產品庫的軟件配置項的更改，要進行更改影響域分析并履行審批

手續，同時更改相應文檔；確認測試和系統聯試所需軟件由受控庫提供，