生產(chǎn)技術(shù)部工作總結(jié)(精-選3篇)

生產(chǎn)技術(shù)部工作總結(jié)(精選3篇)2023年度重型裝備制造板塊生產(chǎn)技術(shù)部核心工作圍繞產(chǎn)能釋放、工藝攻堅、質(zhì)量提優(yōu)、降本增效四大核心目標(biāo)落地，全年各項考核指標(biāo)均超額完成既定計劃：累計完成新產(chǎn)線工藝導(dǎo)入12項、全工序工藝優(yōu)化落地47項，主導(dǎo)修訂的3項行業(yè)工藝規(guī)范進入工信部重型裝備制造標(biāo)準儲備名錄，產(chǎn)品一次交驗合格率從2022年的96.28%提升至98.71%，大宗產(chǎn)品平均生產(chǎn)周期較基準值壓縮18.3%，全年因工藝缺陷導(dǎo)致的終端質(zhì)量投訴同比下降42.7%，全年通過工藝技術(shù)改進累計實現(xiàn)降本1726萬元，占年度總降本目標(biāo)的127.2%。工藝技術(shù)攻堅板塊，部門針對長期制約核心產(chǎn)能釋放的大構(gòu)件焊接變形、高精度數(shù)控加工尺寸超差兩大行業(yè)共性痛點成立專項攻堅組，其中針對120噸礦用電動輪自卸車大臂焊接變形超差率常年17.2%的遺留問題，技術(shù)團隊歷時47天完成127組焊接熱形變數(shù)值模擬，調(diào)整17道焊層的焊接電流、走速參數(shù)，自主設(shè)計一體式可調(diào)節(jié)反變形工裝，最終實現(xiàn)大臂焊后形變最大誤差控制在0.8mm以內(nèi)，超差率降至1.9%，單臺大臂焊后矯正時長從原有的12小時壓縮至1.5小時，單臺生產(chǎn)成本直接下降1.2萬元，全年批量生產(chǎn)106臺該型號大臂，累計創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益127萬元。針對20立方米地下礦用電動鏟運機的大型傳動座數(shù)控加工尺寸超差問題，技術(shù)團隊聯(lián)動設(shè)備部優(yōu)化加工坐標(biāo)系定位邏輯，增加加工前3次形位公差預(yù)檢測環(huán)節(jié)，把傳動座加工一次合格率從76.4%提升至99.1%，單臺加工時長減少2.3小時，該項目最終獲得集團年度技術(shù)改進一等獎。新產(chǎn)品導(dǎo)入板塊，全年跟進7款國家級重大專項配套重型裝備的技術(shù)落地工作，其中35噸級混合動力礦用挖掘機項目，部門提前介入上游研發(fā)環(huán)節(jié)，從圖紙BOM梳理、物料公差匹配、工裝夾具配套、工序節(jié)拍排布全鏈條前置驗證，僅用37天就完成從首臺件試制到10臺小批量試產(chǎn)的全部流程，較集團既定節(jié)點提前13天，試產(chǎn)產(chǎn)品全部通過國家礦用產(chǎn)品安全標(biāo)志檢測，為企業(yè)拿下2.7億元的年度訂單奠定了核心基礎(chǔ)。生產(chǎn)現(xiàn)場技術(shù)保障板塊，部門建立“15分鐘響應(yīng)、2小時閉環(huán)、24小時復(fù)盤”的現(xiàn)場異常處理機制，全年累計處理現(xiàn)場各類工藝異常1247起，平均響應(yīng)時長12分鐘，異常閉環(huán)率99.6%，全年未出現(xiàn)因技術(shù)支撐不到位導(dǎo)致的產(chǎn)線停產(chǎn)超過2小時的惡性事件，針對一線員工提出的327項工藝優(yōu)化建議，建立周度評審機制，全年落地員工改進提案214項，其中下料工序的邊角料拼接利用方案，單月累計節(jié)省鋼材12噸，一線員工的技術(shù)參與度從年初的37%提升至年末的89%。數(shù)字化工藝體系搭建板塊，全年完成MOM系統(tǒng)工藝模塊的上線落地，實現(xiàn)全部1276份工藝文件的線上版本溯源管理，工藝版本錯誤率從之前的月度平均3起降至0，生產(chǎn)全流程關(guān)鍵工藝參數(shù)自動采集覆蓋率從年初的41%提升至87%，所有重型構(gòu)件的工藝加工數(shù)據(jù)全部綁定唯一二維碼標(biāo)識，終端客戶可直接掃碼查看該構(gòu)件全部加工過程的參數(shù)記錄，產(chǎn)品售后問題定位時長從原有的72小時壓縮至45分鐘。本年度部門工作仍然存在部分短板：一是高端工藝仿真人才缺口2人，部分涉及超大型構(gòu)件的熱成形仿真分析仍然需要外部機構(gòu)協(xié)作，項目周期存在不可控因素；二是部分小眾特殊工序的標(biāo)準化作業(yè)指導(dǎo)書覆蓋率僅為89%，新員工上崗前的部分特殊工序技術(shù)培訓(xùn)缺乏標(biāo)準化參考文件；三是新工藝儲備不足，針對下一代氫能源重型裝備的焊接工藝預(yù)研進度較計劃滯后15%。2024年部門核心工作目標(biāo)為：實現(xiàn)產(chǎn)品一次交驗合格率突破99%，大宗產(chǎn)品生產(chǎn)周期再壓縮10%，完成15項前沿工藝技術(shù)預(yù)研落地，全年通過技術(shù)改進實現(xiàn)降本不低于1800萬元，補齊人才和標(biāo)準化體系短板，為企業(yè)核心產(chǎn)品市場占有率從17%提升至23%提供全鏈條技術(shù)支撐。2023年食品飲料生產(chǎn)板塊生產(chǎn)技術(shù)部核心工作圍繞品質(zhì)管控升級、產(chǎn)能提效、綠色低碳改造三大方向推進，全年各項運營指標(biāo)均達標(biāo)：累計完成生產(chǎn)線技術(shù)改造9項，核心產(chǎn)區(qū)3條無菌冷灌裝線的綜合產(chǎn)能從原有的每小時3.2萬標(biāo)箱提升至4.1萬標(biāo)箱，單位產(chǎn)品綜合能耗同比下降11.6%，全年所有出廠產(chǎn)品理化指標(biāo)合格率100%，微生物不合格率從2022年的0.032%降至0.007%，全年累計提交實用新型專利申請6項、發(fā)明專利受理2項，所有技改項目均通過安全生產(chǎn)和環(huán)保專項審核，未出現(xiàn)任何技術(shù)類安全責(zé)任事故。品質(zhì)技術(shù)管控板塊，部門針對長期困擾生產(chǎn)的無菌冷灌裝封蓋泄漏痛點開展專項攻關(guān)，此前月度平均封蓋泄漏不良量達127箱，流入終端市場的客訴占比達18%，技術(shù)團隊歷時3個月完成200多組壓蓋工藝參數(shù)對比測試，把原有的壓蓋頭行程公差范圍從±0.2mm收緊至±0.05mm，在封蓋工位加裝高速高清視覺在線檢測設(shè)備，同步聯(lián)動剔除機構(gòu)實現(xiàn)不良產(chǎn)品實時自動剔除，最終實現(xiàn)月度平均泄漏不良量降至8箱，不良率下降幅度達93.7%，全年因封蓋泄漏導(dǎo)致的終端客訴同比下降91%。針對低糖果味飲品沉淀分層的行業(yè)共性問題，技術(shù)團隊復(fù)配37組不同配比的食用膠體穩(wěn)定劑，優(yōu)化超高溫瞬時殺菌的溫度和時長參數(shù)，最終把產(chǎn)品常溫放置6個月后的沉淀率控制在0.1%以內(nèi)，遠低于行業(yè)標(biāo)準0.5%的閾值，該技術(shù)方案已經(jīng)在全系列低糖產(chǎn)品中推廣落地。新品落地支撐板塊，全年配合市場端完成12款新口味飲品的工藝調(diào)試和量產(chǎn)落地，其中核心戰(zhàn)略新品低糖活性益生菌飲品，此前行業(yè)普遍面臨常溫下益生菌存活時長不足3個月的技術(shù)難題，部門通過升級包材高阻隔涂層工藝，采用梯度式低溫殺菌技術(shù)，在保證益生菌活性的前提下完成量產(chǎn)工藝調(diào)試，產(chǎn)品試產(chǎn)合格率從最初的82%提升至99.2%，上市后僅用3個月就完成全部3條灌裝線的產(chǎn)能爬坡，月銷量突破120萬箱，成為企業(yè)年度營收增長的核心動力。設(shè)備技術(shù)升級板塊，對3條服役超過8年的老灌裝線的主驅(qū)動系統(tǒng)進行全伺服改造，替換原有的異步電機驅(qū)動模式，生產(chǎn)線換品調(diào)機時長從原有的120分鐘壓縮至25分鐘，全年生產(chǎn)線月度平均停機故障率從21.5小時降至6.8小時，設(shè)備綜合OEE從83.1%提升至91.4%，相當(dāng)于全年新增產(chǎn)能720萬標(biāo)箱。綠色低碳改造板塊，完成制冷系統(tǒng)的變頻集群控制改造，根據(jù)車間實時溫度和產(chǎn)能負荷動態(tài)調(diào)整制冷機組運行功率，夏季用電峰值負荷下降18%，全年累計節(jié)省電費214萬元；完成鍋爐煙氣余熱回收改造，利用煙氣余熱把生產(chǎn)原水預(yù)加熱溫度從22攝氏度提升至58攝氏度，全年累計節(jié)省天然氣17.8萬立方米，折合成本62.3萬元，企業(yè)順利通過省級綠色工廠認證。標(biāo)準化體系搭建板塊，全年累計修訂更新全工序作業(yè)指導(dǎo)書217份，完成127名一線操作員工的生產(chǎn)技術(shù)等級評定，所有關(guān)鍵工序崗位員工持證上崗率達到100%，全年組織崗位技能比武8場，員工操作失誤導(dǎo)致的產(chǎn)品不良量同比下降57%。本年度工作仍然存在不足：一是現(xiàn)有中心實驗室的精密檢測設(shè)備配置不足，暫無法覆蓋納米級包材阻隔性的全項自動化檢測，部分檢測環(huán)節(jié)仍然依賴人工操作，檢測效率有待提升；二是前沿工藝技術(shù)儲備不足，針對即將推出的植物基飲品系列的工藝預(yù)研進度較慢，核心配方的穩(wěn)定性驗證還未完成；三是跨部門技術(shù)協(xié)同機制有待完善，新品研發(fā)到量產(chǎn)的對接環(huán)節(jié)存在信息差，個別新品的量產(chǎn)調(diào)試周期較計劃超出2-3天。2024年部門核心工作目標(biāo)為：完成全部3條新生產(chǎn)線的工藝導(dǎo)入工作，整體產(chǎn)能突破每小時5萬標(biāo)箱，單位產(chǎn)品能耗再下降8%，完成植物基飲品全流程工藝調(diào)試落地，全年通過技術(shù)改進實現(xiàn)降本不低于950萬元，順利通過國家級綠色工廠認證。2023年電子信息SMT貼片板塊生產(chǎn)技術(shù)部核心工作圍繞精密工藝升級、智能制造落地、車規(guī)級產(chǎn)品認證三大核心目標(biāo)推進，全年各項績效指標(biāo)全部超額完成：累計完成SMT生產(chǎn)線工藝迭代升級6項，高階HDI板貼片良率從2022年的95.37%提升至99.42%，5G通信模組生產(chǎn)直通率從92.6%提升至98.85%，單位產(chǎn)品制造成本同比下降9.7%，全年累計獲得3家頭部通信客戶的技術(shù)類免檢認證，員工提交技術(shù)改進提案179份，落地實施152份，提案轉(zhuǎn)化率達84.9%，全年未出現(xiàn)批量質(zhì)量事故，產(chǎn)品出廠后客訴率低于0.01%。精密工藝攻堅板塊，針對0201封裝元器件的貼片偏移、虛焊高發(fā)痛點，此前該類產(chǎn)品的工序不良率高達2.13%，單條SMT線每天需要安排2名員工做補焊返修，占用大量產(chǎn)能，技術(shù)團隊歷時兩個多月完成140多組參數(shù)對比測試，優(yōu)化鋼網(wǎng)開孔的蝕刻曲線，把原有的階梯式開孔調(diào)整為雙曲線開孔設(shè)計，精準調(diào)整回流焊爐12個溫區(qū)的溫度上升速率和恒溫時長參數(shù)，在錫膏印刷工位加裝3D錫膏厚度在線檢測設(shè)備，實現(xiàn)錫膏印刷量偏差超過5%時自動停機報警，最終把0201元器件的虛焊、偏移不良率降至0.27%，單條SMT線每天減少返工時長2.7小時，全年累計新增產(chǎn)出13.2萬片5G通信模組，直接創(chuàng)造新增營收1870萬元。針對QFN封裝器件的焊點空洞率過高的問題，技術(shù)團隊優(yōu)化焊盤排氣孔設(shè)計，調(diào)整回流焊升溫區(qū)間的預(yù)熱時長，最終把焊點空洞率從原有的8.7%降至2.1%，遠低于行業(yè)5%的平均水平，該技術(shù)改進方案獲得行業(yè)SMT工藝創(chuàng)新優(yōu)秀獎。智能制造體系落地板塊，全年推動6條SMT生產(chǎn)線完成工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)改造，把所有設(shè)備的運行參數(shù)、錫膏批次型號、爐溫全段曲線、AOI光學(xué)檢測數(shù)據(jù)全部關(guān)聯(lián)到產(chǎn)品唯一SN溯源碼，實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期生產(chǎn)數(shù)據(jù)可追溯，客訴問題的根因定位時長從原有的72小時降至45分鐘，定位準確率達到100%，全年為客戶出具問題分析報告的響應(yīng)速度提升90%，客戶滿意度評分從91分提升至98分。物料適配管理板塊，針對上游芯片廠商封裝尺寸迭代速度加快的行業(yè)現(xiàn)狀，部門建立新物料前置驗證機制，全年累計完成47款新封裝物料的工藝適配驗證工作，未出現(xiàn)一起因物料和工藝不匹配導(dǎo)致的批量生產(chǎn)事故，其中針對車規(guī)級AEC-Q100認證產(chǎn)品的專項工藝開發(fā)，全流程符合IATF16949體系要求，一次性通過北美汽車Tier1客戶的現(xiàn)場技術(shù)審核，成功拿到年訂單量120萬片的長期合作協(xié)議，為企業(yè)拓展車規(guī)電子賽道打下核心基礎(chǔ)。人才梯隊搭建板塊，全年內(nèi)部培養(yǎng)認證工藝工程師7名，其中3名獲得中國電子電路行業(yè)協(xié)會頒發(fā)的高級SMT工藝資質(zhì)認證，部門搭建內(nèi)部共享工藝知識庫，累計上傳各類工藝資料372份，全年組織一線員工工藝技術(shù)培訓(xùn)32場，覆蓋一線操作員工420人次，員工技能考核通過率從年初的78%提升至年末的97.6%，關(guān)鍵工序崗位的人員操作失誤率同比下降68%。本年度工作仍然存在部分短板：一是前沿工藝技術(shù)儲備不足，針對下一代倒裝芯片封裝的貼片工藝實驗室還未完成搭建，應(yīng)對2納米級先進制程芯片的貼片技術(shù)準備進度略滯后于行業(yè)頭部企業(yè)；二是部分2018年之前投產(chǎn)的老SMT設(shè)備的參數(shù)采集接口不統(tǒng)一，數(shù)字化改造過程中存在數(shù)據(jù)