鋼結構施工技術總結

鋼構造施工技術總結

鋼構造施工技術總結

鋼構造子分部

工程質量自評

編制人：審核人：

xxxxxxxx基地項目2#廠房鋼構造安裝工程

施工技術總結

一、重要參與建設單位：

建設單位：監理單位：設計單位：總包單位：分包施工單位：

二、工程概況

1、工程名稱：xxxxxxxxx基地項目2號廠房鋼構造安裝工程2、工程地址：

3、建筑面積：約110000三、工程內容：

我單位施工范圍有：鋼構造鋼梁、鋼柱的安裝。墻面檁條、墻板的安裝，屋面檁條的安裝，鋼系桿支撐、檁條拉桿的安裝等工程內容。四、工程進度：

我單位從年月在開頭鋼構造的制作。于年月日人員機械進駐工地，開頭施工前期的預備工作。月日將已加工好的鋼構件運至現場并開頭現場吊裝。月底所有工作量完畢。五、詳細施工中質量的掌握：

我項目部在詳細施工過程中嚴把質量關，“以質量求生存”堅持貫

徹業主及規范的詳細規定，作到工程、試驗及資料同步進行。

1、人員掌握：

在鋼構造工程施工前，應對各工序的施工人員進行必要的崗位培訓，所有尤其工種所有持證上崗，并對其進行技術、質量、平安交底，防止發生平安和質量事故。

2、構件加工：

1、主鋼、次鋼構造均在鋼構造專業加工廠按設計規定生產加工，其他協助材料均符合設計及產品原則規定選購原則件。

2、屋面體系用主、次檁條、保溫棉、均符合設計及產品原則規定，并在專業加工廠按設計規定生產加工。

3、現場安裝掌握：

○1現場吊裝前，應用經緯儀檢查彈線并在柱腳埋件上彈好十字線，同步將標高掌握點設置好，并且復核混凝土基礎的軸線及基礎頂面標高。

○2鋼柱安裝：吊裝前首先確定構件吊點位置，確定綁扎措施，吊裝時做好防護措施。鋼柱起吊后，當柱腳距地腳螺栓約30-40CM時扶正，使柱腳的安裝孔對準螺栓，緩慢落鉤就位。通過初校待垂直偏差在20MM內，擰緊螺栓，臨時固定即可脫鉤。

○3鋼梁吊裝：鋼梁吊裝在柱子復核完畢后進行，鋼梁吊裝時采納兩點對稱綁扎起吊就位安裝。鋼梁起吊后距柱基準面100CM時緩緩慢就位，待鋼梁吊裝就位后進行對接調整校正，然后固定連接。鋼梁吊裝時隨吊隨用經緯儀校正，有偏差隨時訂正。

六、工程質量驗收狀況：

根據《建筑工程施工質量驗收統一原則》GB50300-201*，《鋼構造工程施工質量驗收規范》GB50205-201*的規定：

1.鋼構造子分部工程按分項工程驗收，劃分為鋼構造制安、緊固件連接、單層鋼構造安裝，共3個分項工程。其中鋼構造制安分項工程有4個檢查批，緊固件連接有2個檢查批，單層鋼構造安裝有1個檢查批，涂料涂裝有3個檢查批，共12個檢查批。

對各檢查批、分項工程，建設、監理單位仔細組織驗收，對存在問題，項目部準時予以整改。現鋼構造子分部各檢查批、分項工程皆通過驗收。各檢查批主控項目所有合格，一般項目滿意規范規定。

2.工程質量掌握資料

施工質量掌握資料與現場施工同步搜集，各類掌握資料基本齊全。序號23456材料名稱測量放線鋼材材質單鋼材進場復檢匯報高強螺栓材質單高強螺栓復試匯報分數59422評估成果合格合格合格合格合格3．xxxxxxxxxxxxxxx對構造實體原為檢測成果：鋼梁實測30個點，合格29個點，鋼柱實測42個點，合格40個點，合格率為95.2%-96.7%,均不不不小于90%，評估合格。

4.觀感質量

鋼梁、鋼柱焊縫無表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，符合規范規定。通過多種試驗匯報及現場構造尺寸測量成果，均符合設計和施工驗收規范規定。

七、鋼構造子分部工程質量綜評估結論

本工程所用材料的質保資料和驗收資料基本齊全，已具有驗收條

件，按《建筑工程施工質量驗收統一原則》GB50300-201*和《鋼構造工程施工質量驗收規范》GB50205-201*的有關規定，企業自檢合格。

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鋼構造施工技術總結

近來，對干了兩年的工程做了一次簡潔的技術總結，后來有時間再多寫某些。

西藏玉龍銅業一期電積車間主跨構造形式為鋼構造門式剛架，付跨構造形式為鋼框架，其中主跨門架鋼柱為組合H型鋼，付跨框架柱為箱型柱。鋼構總重為2300t左右，由于受當時現場施工條件的限制，電積車間主體鋼構造構件的制作加工我們均支配在離玉龍銅礦工地1000多公里外四川成都鋼構造加工廠完畢。不過，電積車間主跨鋼柱全高最大到達16620mm；付跨框架柱全高最大到達17722mm。因此，構件制作完畢后的運送問題就成為當時影響施工進度的重要沖突。

鋼構造構件的運送要考慮構造構件的最大輪廓尺寸與否滿意運送許可的界線尺寸，一般大路運送時構件形狀尺寸要考慮大路沿線的路面至橋涵和隧道的凈空尺寸，對于川藏線二級大路，凈空尺寸一般要到達5m。實際上我們碰到的重要問題是構件長度過大（最大17.7m），由于川藏線道路狀況非常險要，彎急坡陡。運送物件的最大尺寸不能超過12m。因此必需對鋼柱構件形狀尺寸進行合理調整才能符合運送的規定。根據鋼構造工程施工質量驗收規范（GB50205-201*）的規定，焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應不不小于200mm，翼緣板拼接長度不應不不小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應不不小于300mm，長度不應不不小于600mm的規定。為了符合運送規定，我們對主跨組合H型鋼柱提出如下處理方案，即H型鋼柱腹板在行車梁牛腿上方700mm處斷開，H型鋼柱翼緣板在行車梁牛腿處斷開，這樣上柱尺寸為5200mm左右，下柱尺寸為1201*mm左右，基本滿意了運送規定（見附圖1），同步，這樣處理既保證了行車梁如下受力最大部分為一種整體，同步也保證了行車梁以上、下部分的拼裝質量的保證。翼緣板、腹板出廠時在工廠事先按規定分別切成22.50坡口，以便利在工地進行拼接。拼接縫所有采納二氧化碳氣體愛惜焊進行焊接。出于同樣的考慮，付跨箱型柱的拼接位置于6.42m平臺梁牛腿以上1300mm處，箱形柱的四塊鋼板沿厚度方向開45°坡口，同樣采納二氧化碳氣體愛惜熔透焊，使得箱型柱上柱到達6800mm左右，下柱到達1201*mm左右也基本滿意運送規定（見附圖2）。

H型鋼及箱型柱組對過程是，先將構件在枕木上放置好，然后墨線或粉線畫出構件兩個方向的中心線，檢查構件間的相對位置，用楔子進行調整直到對齊為止，然后用小鐵塊在拼接縫處點焊上，使其上、下柱固定。為了避開焊接變形，對于H型鋼柱應首先焊接腹板對接焊縫1，另一方面焊接翼緣板對接焊縫②，翼緣板兩條焊縫（②、③）的焊接應同步且對稱進行（見附圖3）；箱型柱的焊接也應同步對稱進行（先1、2，后3、4見附圖4）。

由于工地氣候寒冷，晝夜溫差很大，為了保證焊縫焊接后不因環境氣溫過低導致焊縫開裂，焊接時在焊縫兩旁300mm區域內，用火焰加熱的方式對構件進行預熱處理。所有鋼構造安裝完畢后，經四川樂金檢查科技進展有限企業對電積車間主體鋼構造構件現場焊縫超聲波探傷檢測成果表明，H型鋼柱、箱型柱對接焊縫符合GB50205201*二級焊縫和GB1134589，B等II級規定，完全到達設計圖紙規定。

電積車間的鋼構造施工中，我們還碰到了構件進場比較混亂的問題。由于鋼構造加工制作與安裝分別在兩地進行，再加上工程初期工地與外界的通信基本隔絕，使得鋼構造加工廠制作與現場安裝施工消失了不合拍，首先加工廠的制作為了圖便利，盡量的先制作規格、尺寸較為統一的構件。而現場施工卻期望能根據構造單元的挨次進行安裝。于是消失了到現場的構件不能安裝，需要安裝的構件卻還沒有制作出來現象。另一方面，所有鋼構件不按構造單元挨次進場，還導致構件積壓，擠占施工道路，嚴峻影響施工運送的問題。同步鋼構件不按構造單元挨次進場而引起的構件積累，使的進場構件編號難以查詢，給材料人員記錄構件數量導致困難，更無法給施工技術人員精確?????的構件到場清單，以編制合理的構件安裝進度方案。由于工期緊急，施工人員不得不在部分構件不到場的狀況下，通過其他臨時性措施，進行構造安裝。例如A軸線上鋼柱先進場，由于其與B軸線鋼柱基本相似，而被用于B軸線，不過后期不得不增長或拆除部分零件，來滿意B軸線位置上的尤其規定，從而導致施工成本上增長。因此發現以上問題后，我們準時實行措施，規定鋼構造加工廠，必需根據施工現場的規定，以構造單元的挨次加工鋼構件并組織運送。通過這次教訓，我們總結閱歷