《高精度立式加工中心 檢驗與驗收技術規范》

Technicalspecificationforinspectionandacceptanceofhigh-precisionverticalmachiningcentersI前言 2規范性引用文件 3術語和定義 4檢驗與驗收流程 5通用技術要求 5.1主參數檢驗 5.2附件和工具 5.3安全檢驗 5.4加工和裝配質量 5.5電氣系統的檢驗 5.6液壓、氣動、冷卻和潤滑系統的檢驗 5.7噪聲檢驗 5.8溫升試驗 5.9主運動和進給運動檢驗 5.10空運轉功率試驗 5.11功能試驗 5.12連續空運轉試驗 5.13測量裝置的檢驗 5.14外觀質量 5.15清潔度檢驗 5.16負荷試驗 5.17包裝 5.18其他檢驗 6線性軸線最小設定單位試驗 6.1試驗方法 6.2誤差計算方法 6.3公差 7線性軸線的原點返回試驗 7.1試驗方法 7.2誤差計算方法 7.3公差 8精度檢驗 8.1運動軸的定義 8.2一般要求 8.3幾何精度檢驗 8.4數控軸線的定位精度和重復定位精度 8.5工作精度檢驗 附錄A（資料性）旋轉軸線的幾何精度 404高精度立式加工中心檢驗與驗收技術規范本文件規定了高精度立式加工中心的檢驗與驗收流程、通用技術要求、幾何精度、定位精度和重復定位精度、工作精度的檢驗方法及相應公差。本文件適用于線性軸線行程至2000mm的高精度立式加工中心（以下簡稱機床）。線性軸線行程超過2000mm的高精度立式加工中心也可參照使用。2規范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T191—2008包裝儲運圖示標志GB/T3167—2015金屬切削機床操作指示形象化符號GB/T5226.1—2019機械電氣安全機械電氣設備第1部分:通用技術條件GB/T6576機床潤滑系統GB/T7932氣動對系統及其元件一般規則和安全要求GB15760金屬切削機床安全防護通用技術條件GB/T17421.5—2015機床檢驗通則第5部分：噪聲發射的確定GB/T13574—1992金屬切削機床靜剛度檢驗通則GB/T17421.1—2023機床檢驗通則第1部分：在無負荷或準靜態條件下機床的幾何精度GB/T17421.2—2023機床檢驗通則第2部分：數控軸線的定位精度和重復定位精度的確定GB/T17421.7—2016機床檢驗通則第7部分：回轉軸線的幾何精度GB/T23570—2009金屬切削機床焊接件通用技術條件GB/T18400.9—2007加工中心檢驗條件第9部分：刀具交換和托板交換操作時間的評定GB/T23572—2009金屬切削機床液壓系統通用技術條件GB/T23575—2009金屬切削機床圓錐表面涂色法檢驗及評定GB/T25373—2010金屬切削機床裝配通用技術條件GB/T25374—2010金屬切削機床清潔度的測定GB/T25376—2010金屬切削機床機械加工件通用技術GB/T13306-2011標牌GB/T16768-2025金屬切削機床振動測量方法GB/T27000—2023合格評定詞匯和通用原則JB/T8356—2016機床包裝技術條件JB/T3997—2011金屬切削機床灰鑄鐵件技術條件3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1檢驗inspection對產品符合性的審查，并確定其與通用要求的符合性，或在專業判斷的基礎上確定其與特殊要求的符合性。注：審查可能包括直接或間接的觀察，觀察則可包括測量或儀器的輸出。[來源：GB/T27000—2023，5.3，有修改]53.2驗收acceptance用戶或生產制造單位委托的第三方，對檢驗合格的產品進行確認的活動。該過程可采取兩種形式，一是覆蓋全流程的檢驗，二是根據實際結構或使用需求，選取部分內容進行驗收確認。4檢驗與驗收流程機床的檢驗與驗收流程見圖1所示。圖1機床檢驗與驗收流程圖5通用技術要求5.1主參數檢驗機床主參數按《技術任務書》或《技術協議》規定進行檢驗，并應符合要求。65.2附件和工具機床應配備能保證基本性能的附件和工具。擴大機床使用性能的特殊附件，根據用戶要求按協議供應。附件和工具宜標有相應的標記或規格。機床的標準附件和工具，均應保證連接部位的互換性和使用性能。5.3安全檢驗按GB/T5226.1—2019、GB15760的規定進行相關安全試驗。一般應包括安全防護裝置、聯鎖裝置、控制裝置、運動部件、刀庫和自動交換裝置、排屑裝置等試驗。5.4加工和裝配質量5.4.1機床零件的加工質量應符合GB/T25376—2010及設計圖樣、工藝文件的規定。加工的零件不應有銳棱和尖角（除特殊規定外）。5.4.2鑄件應符合JB/T3997—2011的規定。其中床身、立柱、工作臺等重要鑄件應采用力學性能不低于HT300的材料制造。5.4.3熱處理件質量應符合有關標準規定。其中主軸頭部和錐孔硬度應不低于48HRC，齒輪齒部硬度應不低于50HRC，錐體圓錐部硬度應為40～45HRC。5.4.4焊接件和焊接部件的零件下料，焊接接頭和焊縫表面質量，尺寸公差、形位公差均應符合設計圖樣、工藝文件及GB/T23570—2009的有關規定。焊縫不應有裂紋，連續焊縫不應出現間斷，外露焊縫應呈光滑或均勻的鱗片狀波紋。5.4.5機床的部件、組件的裝配質量和總裝裝配質量應符合GB/T25373-2010的要求，機床應嚴格按圖樣和裝配工藝規程進行裝配。裝配到機床上的零件、部件、外購件均應符合質量要求，用戶指定或技術協議中規定的外購件應符合規定，并應逐項檢查，不應裝入未經用戶或設計確認的代用品，也不應放入圖樣未規定的墊片和套等。5.4.6裝配時，各零、部件應清洗干凈，不應附有切屑和污物，產品的零、部件（包括外購件）均應符合質量要求，并應按圖樣和裝配工藝規程進行裝配。5.4.7進給絲杠軸線與導軌導向面的平行度和尺寸的一致性應符合工藝文件的規定。5.4.8重要固定結合面應緊密貼合，緊固后用0.020mm塞尺檢驗時不應插入。下列結合面為重要固定結合面。a)滑動導軌壓板的結合面；b)鑲鋼導軌與其安裝基面的結合面；c)滾動導軌與其安裝基面的結合面；d)前、后床身的結合面；e)立柱與床身的結合面；f)立柱與立柱滑座的結合面；g)主軸箱與主軸箱滑座的結合面；h)主軸單元與主軸箱的結合面。5.4.9特別重要固定結合面應緊密貼合，除按GB/T25375—2010的規定進行涂色法檢驗外，在緊固前、后用0.020mm的塞尺檢驗均不得插入（在水平面垂直或傾斜的特別重要固定結合面只在緊固后檢驗）。下列結合面為特別重要固定結合面。a)滾珠絲杠托架結合面；b)滾珠絲杠螺母座的結合面；c)端齒盤的結合面。5.4.10重要固定結合面和特別重要固定結合面，用塞尺檢驗時，允許局部（1處~2處）插入深度小于結合面寬度的1/5，但不大于5mm；插入部位的長度小于等于結合面長度的1/5，但不大于100mm則按一處計。5.4.11多段拼接鑲鋼導軌的接合處應留有0.02mm～0.04mm的縫隙，相鄰接合處導軌導向面間的錯位量不應大于0.003mm。5.4.12在主軸錐孔內插入拉力檢測儀，進行拉刀操作檢測拉刀力。拔出檢測儀，旋轉90°重新插入主軸錐孔，依次重復檢驗三次，誤差以四次讀數算術平均值計。按設計規定檢驗拉刀力大小，允差為拉7刀力值的±10%。5.4.13機床主軸裝配后，其錐孔應按GB/T23575—2009用量規做涂色法檢驗，錐孔的接觸應靠近大端，錐孔實際接觸長度與工作長度的接觸比值不應低于85%。5.4.14機床的重要固定結合面和特別重要固定結合面所使用的定位銷，其接觸長度不應少于錐銷工作長度的70%，并應均布在接縫的兩側。5.4.15各運動坐標的滾珠絲杠副，組裝后應進行多次運轉，檢查機床在半閉環狀態下的反向間隙，且不宜大于0.01mm。注：檢驗方法：先將運動部件移動一段距離，沿運動部件移動方向固測量儀進行檢驗，誤差以線性位移測量儀的讀數值計。應在行程的中間、兩端三個5.5電氣系統的檢驗5.5.1機床電氣系統的裝配應符合GB/T5226.1—2019的有關規定，并注意機床電氣系統所需技術文件是否齊全、無誤，各元、部件的標志是否齊全并與設計資料一致。5.5.2絕緣試驗：在動力電路導線和保護接地電路間施加500V電壓時，測得的絕緣電阻應大于或等于5.5.3運行試驗：a)機床接通電源，驗證電氣設備各個部分的工作是否正確和操作順序是否正常，尤其是有關安全防護裝置的功能；b)特別注意驗證急停器件動作是否正確；c)驗證電氣設備所有部分運行的正確性，特別是要驗證電源中斷和恢復時是否危及人身安全，損害機床和電氣設備。5.6液壓、氣動、冷卻和潤滑系統的檢驗5.6.1機床的液壓系統應符合GB/T23572—2009的規定。5.6.2機床氣動系統的裝配應符合GB/T7932的有關規定。5.6.3機床潤滑系統的裝配應符合GB/T6576的有關規定。5.6.4機床的液壓、氣動、冷卻和潤滑系統及其他部位均不應漏(滲)油、漏(滲)水、漏氣。切削冷卻液不應混入液壓系統和潤滑系統。5.7噪聲檢驗按GB/T17421.5—2015的規定檢驗機床的噪聲，機床噪聲測量應在主運動低、中、高速空運轉條件下進行，整機噪聲聲壓級不應超過81dB(A)。5.8溫升試驗5.8.1機床應在無負荷的狀態下進行空運轉試驗。試驗時，機床主運動機構應從最低轉速起依次運轉，機床的變速應包括低、中、高轉速在內的不少于10種轉速，每種速度的運轉時間不應少于2min，在最高轉速下運轉時間不少于1h，使主軸軸承達到穩定溫度，并在靠近主軸定心軸承處或設計規定位置測量軸承的溫度和溫升，其溫度不應超過60℃,溫升不應超過30℃。5.8.2機床的液壓系統應在額定工作壓力下連續運行，至油溫達到熱平衡溫度（即：油溫溫升幅度每小時不大于2℃)時，按GB/T23572-2009中6.2的規定檢驗油液的溫度和溫升，其溫度不應超過50℃,溫升不應超過25℃。5.9主運動和進給運動檢驗5.9.1檢查快速移動速度(或時間)，在所有速度下，機床工作機構均應平穩、可靠。5.9.2在空運轉條件下，有級傳動的各級主軸轉速和進給量的實際偏差，不應超過標牌指示值的-2%～+6%。無級變速傳動的主軸轉速和進給量的實際偏差，不應超過指示值的±10%。5.10空運轉功率試驗5.10.1主軸分別以低、中、高的轉速逐級進行運轉，在各級轉速空運轉至功率穩定后，檢驗主傳動系8統的空運轉功率，其空運轉功率不應超過主電機額定功率的25%。5.10.1.1機床的主軸箱、立柱、主軸等部件分別以低、中、高進給速度運行，在各級進給速度運行至功率穩定后，檢查直線坐標運動部件進給系統的空運轉功率。5.11功能試驗5.11.1手動功能試驗：用按鍵、開關等人工操作，對機床進行以下功能試驗：a)對主軸連續進行不少于5次的鎖刀、松刀和吹氣的動作試驗，動作應靈活、可靠、準確。b)用中速對主軸進行連續10次的起動、停止(包括制動、反轉和點動)試驗，動作應靈活、可靠；c)主軸變速操作試驗至少應包括低、中、高的轉速在內，動作應靈活、可靠。d)各線性軸線，用中等進給速度連續進行各10次的正向、負向的起動、停止的操作試驗，并選擇適當的增量進給進行正向、負向的操作試驗，動作應靈活、可靠、準確。e)對進給系統在低、中、高和快速進給速度范圍內，進行不少于10種的變速操作試驗，動作應靈活、可靠。f)對刀庫、機械手以任選方式進行換刀試驗，刀庫上刀具配置應包括設計規定的最大重量、最大長度和最大直徑的刀具。換刀動作應靈活、可靠、準確，機械手的承載重量和換刀時間應符合設計規定，刀具交換時間的評定應符合GB/T18400.9的規定；g)對機床數字控制的各種指示燈、控制按鈕、DNC通信傳輸設備和溫度調節裝置等進行空運轉試驗，動作應靈活、可靠；h)對機床的液壓、潤滑、氣動、冷卻系統進行性能試驗，功能應可靠，動作應靈活、準確，潤滑良好，冷卻充分，各系統無滲漏現象；i)進行機床的安全、保險、防護裝置及電氣系統的控制、聯鎖、保護功能進行試驗，功能應可靠，動作應靈敏、準確。j)對機床的各附屬裝置進行試驗，動作應靈活、可靠。5.11.2自動功能試驗：用數控程序操作機床各部件進行試驗（即：數控功能試驗），包括下列內容：a)試驗內容與5.11.1中a)、b)的規定相同。b)各線性軸線，用中等進給速度連續進行正、反向的起動、停止和增量進給方式的操作試驗，動作應靈活、可靠。c)對刀庫總容量中包括最大重量刀具在內的每把刀具，以任選方式進行不少于3次的自動換刀試驗，動作應靈活、可靠。d)對機床所具備的坐標聯動，坐標選擇，機械鎖定，定位，直線及圓弧等各種插補，螺距、間隙、刀具等各種補償，程序的暫停、急停等各種指令，有關部件、刀具的夾緊、松開以及液壓、冷卻、氣動、潤滑系統的起動、停止等數控功能能逐一進行實驗，其功能應可靠，動作應靈活、準確。5.12連續空運轉試驗5.12.1用包括機床主要功能的數控程序，模擬工作狀態做不切削的連續空運轉。整機連續空運轉時間應不少于48h。每次循環時間應不大于15min，各次循環之間的休止時間不應超過0.5min。5.12.2連續空運轉的整個過程中，機床運轉應正常、平穩、可靠，不應發生故障，否則應重新進行運轉試驗。5.12.3連續空運轉試驗中應包含下列內容：a)主軸速度試驗：應進行包括低、中、高轉速的正、反向旋轉，其中高速旋轉時間一般不少于每個循環程序所用時間的10%;b)進給速度試驗：各坐標軸線上的運動部件應包括低、中、高進給速度和快速進給速度的正、負向運行，運行應在接近全行程范圍內，并可選任意點進行定位。高速進給速度和快速運行時間一般不少于每個循環程序所用時間的10%;c)刀庫中各刀位上刀具不少于2次的自動交換；d)各坐標軸線的聯動運行。5.13測量裝置的檢驗9機床和附件的測量裝置應準確、可靠，讀數部分便于操作觀察，視場清晰。有密封要求處應設有可靠的密封裝置。5.14外觀質量5.14.1機床上的標牌應符合GB/T13306—2011的有關規定。標牌上的內容應正確并符合有關規定，使用的漢字應為規范漢字。操作指示圖形符號應符合GB/T3167—2015等標準和技術文件的規定。5.14.2機床外觀表面不應有圖樣未規定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他損傷。5.14.3機床的防護罩應平整、勻稱，不應翹曲、凹陷。5.14.4機床零部件外露結合面的邊緣應整齊、勻稱，除設計允許外不應有明顯的錯位。錯位量和錯位不勻稱量宜符合表1的規定。5.14.5機床的門、蓋與機床的結合面應貼合，貼合縫隙值不大于表1的規定。5.14.6機床的電氣柜、電氣箱等的門、蓋周邊與其相關件的縫隙應均勻，縫隙不均勻值不大于表1的規定。5.14.7外露的焊縫應平直、均勻。5.14.8機床的零部件外露結合面邊緣應整齊、勻稱，不應有明顯的錯位；機床的門、蓋與機床的接觸面應貼合，其錯位量及貼合縫隙值不應大于表1的規定。表1機床的結合面與機床的門、蓋的貼合縫隙及錯位>500～1250>1250～3150>315023411212—12—注1：當配合面邊緣及門、蓋邊長尺寸的長、寬不一致時，按注2：錯位不勻稱量指外露結合面邊緣同一邊或對應邊最大錯位量注3：縫隙不均勻值指門、蓋間對開縫或其相對機床本體間最大縫隙值5.14.9機床外露零件表面不應有磕碰、銹蝕。螺釘、鉚釘、銷子端部不應有扭傷、錘傷等缺陷。5.14.10金屬手輪輪緣和操縱手柄應有防護層。5.14.11電鍍件、發藍件、發黑件色調應一致，防護層不應有褪色、脫落現象。5.14.12電氣、液壓、潤滑和冷卻等管道的外露部分應布置緊湊、排列整齊，并不應產生扭曲、折疊等現象。5.14.13機床零件未加工的表面應涂以油漆。涂漆應符合有關標準和技術文件的規定。5.14.14可拆卸的零、部件裝配結合面的接縫處，在涂漆以后應切開，切開時不應扯破漆面。5.14.15機床上的各種標牌應清晰、耐久。產品銘牌宜固定在機床的明顯位置，并應平整牢固。5.15清潔度檢驗機床的清潔度按GB/T25374—2010的規定檢驗，主要檢查下列項目：a)機床的主變速箱、進給箱等內部的清潔度按重量法檢驗，其雜質、污物的含量不得超過320mg/L；b)機床的液壓箱清潔度按重量法檢驗，其雜質、污物的含量不得超過120mg/L；c)機床的軸承、主軸、主軸套筒、滾珠絲杠等主要零（部）件的內、外表面和孔槽，以及一般零件的配合面、工作面等，用目測、手感法檢查不得有臟物；d)機床的鑄件和焊接件（如床身、立柱、滑座、工作臺、進給箱、變速箱、液壓箱等）的內、外表面、孔槽和底漆層下用目測、手感法檢查不應有臟物。5.16負荷試驗5.16.1機床承載最大工件重量的運轉試驗：在機床工作臺上放置設計（或協議）規定重量的重物，使工作臺載荷均勻，并按下列規定進行試驗，運行應平穩、可靠，無明顯爬行現象。5.16.2工作臺直線運動軸的試驗：a)以最低進給速度，分別在工作臺行程兩端和中間位置往復進行，每處移動距離不少于20mm；b)以中進給速度在工作臺行程內進行一次進給試驗；分別以高速進給及快速運轉在2/3行程內往復三次和五次試驗。5.16.3機床主傳動系統最大功率試驗：最大功率采用銑削的方式進行，在機床恒功率轉速范圍內，選擇一適當的轉速，常用進給量、切削速度、逐步改變切削深度或轉速，使機床達到最大功率（一般為電動機的額定功率檢驗機床在最大功率切削下各部件工作狀態的穩定性、金屬切除率及電氣系統等是否可靠。其中，試件（材料和尺寸）、刀具（材料和幾何參數）可根據機床制造廠的具體情況決定。5.16.4機床主傳動系統最大扭矩試驗：機床主傳動系統最大扭矩采用鏜孔的方式進行試驗，在機床恒扭矩轉速范圍內，選擇一適當的轉速，常用進給量、切削速度、逐步改變進給量或切削深度，使機床達到規定的扭矩，檢驗機床傳動系統各傳動元件和變速機構是否可靠，機床是否平穩、運動是否準確。其中，試件（材料和尺寸）、刀具（材料和幾何參數）可根據機床制造廠的具體情況決定。5.16.5主軸最大進給抗力試驗：主軸最大進給抗力采用鉆削的方式進行試驗，在機床恒扭矩轉速范圍內，選擇一適當的轉速，逐步改變進給量或切削深度，使機床達到規定的切削抗力，檢驗機床傳動系統各傳動元件和變速機構是否可靠，機床是否平穩、運動是否準確。其中，試件（材料和尺寸）、刀具（材料和幾何參數）可根據機床制造廠的具體情況決定。5.16.6剛度試驗（抽查）：宜按GB/T13574—1992等標準的規定，檢驗機床剛度是否符合設計規定。5.16.7振動試驗（抽查）：宜按GB/T16768—2025的規定，檢驗機床的振動是否符合設計規定。5.17包裝5.17.1機床在包裝前，應進行防銹處理。5.17.2出廠的整臺機床包裝箱內，一般應隨機供應一套技術文件。對于結構復雜的機床，宜提供兩份使用說明書。5.17.3機床的包裝應符合GB/T191—2008、JB/T8356—2016等有關標準的規定。5.18其他檢驗應按《技術任務書》或《技術協議》及相關標準的規定進行檢驗。6線性軸線最小設定單位試驗6.1試驗方法先以快速使線性軸線上的運動部件向正向(或負向)移動一定距離后停止，然后向同方向給出數個最小設定單位的指令使其再移動并停止。以此位置作為基準位置，每次給出1個共給出20個最小設定單位的指令使其繼續向同方向移動，分別測量各指令運動部件停止時的實際位移(實際位移的方向如與給出的方向相反，其位移應為負值)。從上述的最終位置，繼續向同方向給出數個最小設定單位的指令使其移動并停止，然后向負向(或正向)給出相同個數最小設定單位的指令使其約返回到上述的最終測量位置(這些正向或負向各指令時運動部件的實際位移不作測量)。從此位置開始，每次給出1個共給出20個最小設定單位的指令使運動部件繼續向負向(或正向)移動，分別測量各指令運動部件停止時的實際位移。見圖2。各線性軸線均應至少在行程的中間及兩端3個位置分別進行試驗。標引說明：1——20個最小設定單位指令實際位移的測量范圍；2——數個最小設定單位指令實際位移不做測量的范圍；i——最小設定單位的序數；L——位移，單位為毫米（㎜Li——某個最小設定單位指令的實際位移，單位為毫米（㎜）。圖2線性軸線最小設定單位試驗方法示意圖6.2誤差計算方法6.2.1誤差分為最小設定單位誤差和最小設定單位相對誤差。以行程的中間及兩端3個位置上的最大誤差值作為該項的誤差。6.2.2最小設定單位誤差（Sa）按公式（1）計算。式中：Sa——最小設定單位誤差的數值，單位為毫米(mm)；Li——某個最小設定單位指令的實際位移的數值，單位為毫米(mm)；m——1個最小設定單位指令的理論位移的數值，單位為毫米(mm)。6.2.3最小設定單位相對誤差（Sb）按公式（2）計算。式中：Sb——最小設定單位相對誤差；i=1——連續20個最小設定單位指令的實際位移之和的數值，單位為mm。6.3公差Sb：不應大于20%。7線性軸線的原點返回試驗7.1試驗方法線性軸線上的運動部件，從行程上的任意點按相同的移動方向，以快速進行5次返回原點(P0)的試驗。測量運動部件每次實際位置(Pi0)與原點理論位置(P0)的偏差Xi0(i=1，2，…,5)。見圖3標引說明：P0——原點理論位置；Pi0——原點實際位置；Xi0——原點返回偏差；i——次數；圖3線性軸向原點返回試驗方法示意圖7.2誤差計算方法原點返回誤差以行程的中間及靠近兩端3個位置上的最大誤差值計，按公式（3）、（4）和（5）計EQ\*jc3\*hps14\o\al(\s\up5(5),i)S式中：R0——原點返回誤差的數值，單位為毫米（㎜ S0——原點返回偏差標準不確定度的估算值，單位為毫米（㎜ X0——原點返回時的平均位置偏差，單位為毫米（㎜）。7.3公差原點返回誤差Ro：0.003㎜。8精度檢驗8.1運動軸的定義運動軸的定義：a)工作臺左右移動（X'軸)；b)工作臺前后移動(Y'軸)；c)主軸箱上下移動（Z）軸；8.1.1機床的典型配置見圖4。圖4立式加工中心典型結構圖8.2一般要求8.2.1計量單位在本文件中，所有線性尺寸和偏差均以毫米為單位表示。所有角度尺寸均以度為單位表示。原則上，角度偏差用比值表示，但在某些情況下為了表述清晰，可用微弧度或弧秒表示。其換算關系見下式：0.010/1000=10x10-6=10μrad≈2″。8.2.2執行標準在使用本文件時，應按GB/T17421.1—2023、GB/T17421.2—2023和GB/T17421.7—2016的規定，尤其是在機床檢驗前的安裝、主軸和其他運動部件的預熱、升溫、檢驗方法的描述和檢驗設備的推薦不確定度等。8.2.3檢驗順序本文件所列出的檢驗項目的順序,并不表示實際的檢驗順序。為了裝拆檢驗工具和檢驗方便,可按任意順序進行檢驗。8.2.4檢驗工具本文件提及的檢驗工具僅為示例。可以使用測量相同量并具有相同或更小測量不確定度的其他檢驗工具，測量不確定度和公差之間的關系按GB/T17421.1—2023中第5章的規定。8.2.5熱檢要求冷檢合格后，主軸在中速運轉（不少于1小時）達到穩定溫度時，對G11、G12、G13、G14進行熱檢，宜在15min內完成。8.2.6工作精度工作精度的檢驗，應在試件精加工后進行。8.2.7最小公差當實測長度與本文件規定長度不同時，允差值應根據GB/T17421.1—2023中4.1.2的規定，通過比例定律確定。最小公差值為0.003，折算結果小于0.003mm時，仍按0.003mm計。8.3幾何精度檢驗8.3.1線性軸線運動的直線度誤差如主軸能鎖緊，線性位移測量儀可裝在主軸上，否則a）、b）誤差分別計算。誤差以線性位移測量儀如主軸能鎖緊，則線性位移測量儀可裝在主軸上，否a）、b）誤差分別計算。誤差以線性位移測量在工作臺面上放置一角尺，固定線性位移測量儀，使其測頭觸及角尺檢驗面，移動Z軸線，調整角尺，使線如主軸能鎖緊，則線性位移測量儀可裝在主軸上，否則a）、b）誤差分別計算。誤差以線性位移測量8.3.2線性軸線運動的角度誤差a）精密水平儀；b）光學角度偏差測量工具），沿X軸線等距離移動工作臺在全行程的至少5個位置進行檢驗,在每個位置的正反2個a)、b)、c)誤差分別計算，誤差以精密水平儀或自準直儀讀數當X軸線運動引起主軸箱和工作臺同時產生角運動時，應分別記錄每個位置上測量水平儀和基準水平儀的讀數，并計算每個位置上兩個水平儀讀數的差值。這些差值中的最大值和最小值之差的a）精密水平儀；b）光學角度偏差測量工具），沿Y軸線等距離移動工作臺在全行程的至少5個位置進行檢驗,在每個位置的正反2個a)、b)、c)誤差分別計算，誤差以測量水平儀或自準直儀讀數當Y軸線運動引起主軸箱和工作臺同時產生角運動時，應分別記錄每個位置上測量水平儀和基準水平儀的讀數，并計算每個位置上兩個水平儀讀數的差值。這些差值中的最大值和最小值之差的）：c）圓柱形角尺、精密水平儀和線性位移測量儀；或量塊和），Y軸線；b）平行于X軸線。沿Z軸線等距離移動主軸箱在全行程的至少5個位置進行檢驗，在每個位置的正反2個運a)、b)誤差分別計算，誤差以水平儀讀數對于c)將圓柱形角尺置于工作臺上，固定線性位移測量儀，使其測頭觸及圓柱形角尺，并記錄線性位移測量儀讀數，沿Z軸線移動主軸箱，在五個等距離位置的正、反兩個方向進行檢驗，沿X軸線移動工作臺并回轉線性位移測量儀的專用支架，使其重新觸及圓柱形角尺的相同點進行測量。計算出每個測量高度兩個讀數的差值，選擇當Z軸線運動引起工作臺和主軸箱同時產生角運動時，應分別記錄每個位置上基準水平儀和測量水平儀的讀數，并計算出每個位置上兩個水平儀讀數的差值。這些差值中的最大值與最小值之差的絕8.3.3兩線性軸線運動間的垂直度誤差檢驗方法（按GB/T17421.1—2023中10動X軸線，調整平尺，使線性位移測量儀讀數在平尺兩端相等，并使工作臺位于X如主軸能鎖緊，則線性位移測量儀可裝在主軸上，否則檢驗方法（按GB/T17421.1—2023中10移動Y軸線，調整平尺，使線性位移測量儀如主軸能鎖緊，則線性位移測量儀可裝在主軸上，否則檢驗方法（按GB/T17421.1—2023中10步驟1)在工作臺面上沿X軸線放置一平尺,固定線性位移測量儀，使其側頭觸及平尺檢驗面。移動X軸線，調步驟2)在平尺上放置一角尺，使線性位移測量儀側頭觸及角尺檢驗面。沿Y軸線移動工作臺，在全行程上檢如主軸能鎖緊，則線性位移測量儀可裝在主軸上，否則8.3.4主軸誤差在工作臺上固定線性位移測量儀，使其測頭垂直觸及:a)插入主軸錐孔內專用檢驗棒端面的中心處）：）：步驟1):在主軸錐孔內插入檢驗棒,在工作臺上固定線性位移測量儀,步驟2):a）在YZ平面內，b）在ZX在工作臺面上放置兩個調整塊，其上放一平尺。將帶有線性位移測量儀的專用支架裝在主軸上，使其測頭觸及平尺檢驗面，調整平尺使線性位移測量儀讀數在平尺兩端相等在工作臺面上放置調整塊，其上放一平尺。將帶有線性位移測量儀的檢驗棒裝在主軸上，使其測頭觸及平尺檢驗面，調整平尺使線性位移測量儀讀數在平尺兩端相8.3.5工作臺誤差L≤5000.誤差以被測面上各點到基準平面的最大與最如主軸能鎖緊，則線性位移測量儀可裝在主軸上，否則如主軸能鎖緊，則線性位移測量