IATF 16949-2016 汽車行業質量管理體系標準

IATF16949-2016汽車行業質量管理體系標準第一章前言全球汽車產業供應鏈全球化分工格局持續深化，整車制造與零部件配套產業層級協同緊密，汽車產品對安全性、可靠性、一致性及交付穩定性有著極高嚴苛要求，通用型質量管理體系已無法適配汽車行業專屬的批量生產、零缺陷防控、供應鏈強管控、客戶特殊定制及持續迭代改進的核心產業特性。早期汽車行業依托ISO/TS16949系列規范開展質量管控，歷經多版本迭代優化后，IATF16949-2016版標準正式編制發布，成為當前**全球汽車行業唯一通用的國際性質量管理體系強制性合規規范**，由國際汽車工作組IATF聯合全球主流整車主機廠共同制定實施，同步銜接ISO9001:2015質量管理體系基礎框架，疊加汽車行業專屬特殊質量管控條款，實現通用質量基礎要求與汽車產業專項管控要求深度融合。本標準核心編制初衷，徹底解決汽車產業鏈上下游質量管控標準不統一、質量波動頻發、生產浪費嚴重、缺陷事前預防缺失、供應鏈管控松散、客戶訴求響應滯后等行業共性痛點，構建覆蓋整車制造、零部件生產、配套加工、售后維保全鏈條統一的質量管控基準。標準核心聚焦缺陷事前預防、生產過程質量波動嚴控、全流程浪費消減、持續質量績效改進四大核心方向，摒棄傳統事后檢驗整改的粗放管理模式，轉向全過程過程管控、系統化風險預判、標準化流程落地、數據化績效管控的精細化質量治理模式。深度適配國內及全球汽車主機廠準入審核、供應商資質認定、量產配套供貨、產品出口合規、企業提質增效的全維度經營發展需求，構建企業內部質量體系合規運行、供應鏈層級質量協同、客戶審核通關順暢、產品質量穩定可靠、市場口碑持續提升的全周期質量管理閉環。編制本整合文檔核心目的，打通汽車整車企業、各級零部件配套廠商、模具工裝加工企業、檢測試驗機構、售后維保服務單位及認證審核機構全產業鏈統一執行口徑，明確IATF16949-2016體系運行核心準則、崗位職責邊界、過程管控細則、認證合規要求及持續改進路徑，規范汽車行業全鏈條質量管理運行秩序，筑牢汽車產品安全質量根基，助力汽車產業高質量規范化可持續發展。第二章標準適用范圍本IATF16949-2016汽車行業質量管理體系標準完整規定了汽車領域質量管理體系建立搭建、日常實施運行、常態化監督管控、持續優化改進、認證審核合規、供應鏈協同管理及客戶質量對接的統一核心原則、專屬術語定義、全流程過程管控細則、各級管理崗位職責要求、五大核心質量工具應用規范、內審與管理評審準則、不合格品處置整改規則、持續績效提升方法及認證換證復核管理規范，是全球汽車行業所有相關生產經營及配套服務單位質量管理體系搭建運行、主機廠供應商準入、量產供貨資質審核、跨境貿易合規通關、內部質量管控升級、質量事故溯源追責的唯一統一基礎性合規依據，全行業整車生產企業、各級零部件制造廠商、工裝模具治具加工企業、汽車材料配套生產企業、汽車檢測試驗服務機構、售后零部件維保企業及體系認證審核機構均需參照標準嚴格落地執行。本標準核心適用主體涵蓋全球范圍內所有從事汽車整車研發制造、乘用車及商用車量產組裝、汽車核心零部件精密加工、汽車電子電控產品生產、汽車橡塑及金屬配套材料生產、生產工裝模具定制加工、汽車零部件分裝配套的各類生產型組織，全面覆蓋傳統燃油汽車、純電動汽車、插電混動汽車、增程式新能源汽車全品類車型配套生產場景，適配主機廠核心總成生產、二級零部件配套加工、三級原材料輔助配套等全供應鏈層級經營模式。本標準適用汽車產業全生命周期全核心質量管控環節，涵蓋新產品研發前期質量策劃、產品設計開發質量管控、生產工藝規劃驗證、量產過程持續質量監控、原材料入廠檢驗管控、成品出廠檢驗放行、售后市場質量反饋處置、質量問題整改閉環、年度體系內審管理評審、第三方認證審核換證、供應鏈供應商質量考評復核、企業質量績效統計改進等全流程關鍵管控節點。所有從事汽車整車及零部件研發生產、質量檢測試驗、供應鏈配套供貨、售后維保服務、體系認證審核及質量合規監管的企業及專業機構，均需以本標準為核心統一管理及合規依據開展常態化質量管控工作。本標準聚焦汽車產品生產制造及配套服務核心質量管理管控，不適用于汽車終端銷售流通、車輛維修保養運營、非汽車類機械產品生產等延伸非生產場景，針對汽車行業新興智能駕駛、三電系統核心部件等高新配套企業，可在本標準基礎上疊加專項產品質量管控要求適配執行。第三章規范性引用關聯標準體系本IATF16949-2016汽車行業質量管理體系標準編制發布、體系搭建運行、日常管控實施、認證審核合規、供應鏈質量協同、持續改進優化全過程，嚴格遵循國際質量管理基礎核心標準、汽車行業專項技術規范、產品檢測試驗通用準則、生產過程管控規則、供應鏈管理合規要求及各國汽車質量監管相關法定文件及各級配套標準規范，所有規范性引用文件最新有效修訂版本，均為本質量管理體系標準不可分割的配套執行依據，企業體系搭建、過程管控、審核認證、質量整改所有工作必須嚴格契合引用文件核心約束要求。核心關聯引用基礎標準涵蓋ISO9001:2015質量管理體系基礎通用規范、汽車行業五大核心質量工具專項手冊、汽車產品零部件檢測試驗通用標準、生產過程統計過程控制規范、測量系統分析管理標準、產品批次放行合規規范、汽車供應鏈供應商管理準則、質量記錄留存管控規范等專項合規文件。本標準執行過程中涉及的企業質量管理體系策劃搭建、生產過程質量管控實施、新產品先期質量策劃落地、潛在失效模式分析應用、生產件批準程序執行、內審與管理評審組織開展、不合格品處置整改閉環、供應鏈供方質量考評管控、認證審核資料籌備歸檔、質量績效統計改進提升等所有基礎合規工作，均嚴格按照對應引用標準統一標準化管理口徑、過程管控流程與合規判定規則，確保本汽車質量管理體系各項管控及運行要求落地具備國際合規依據、專業技術支撐及全流程溯源管理基礎，保障全行業汽車質量管理體系搭建口徑統一、過程管控規范、審核認證一致、供應鏈協同高效順暢。第四章核心術語定義與體系基礎核心界定為統一IATF16949-2016國標在企業體系搭建、日常運行管控、主機廠客戶審核、第三方認證審核、供應鏈質量對接、質量事故整改追責各環節統一法定執行口徑，消除企業管理人員、一線生產人員、供應鏈合作主體及審核機構對汽車質量管理專業術語、體系運行核心邊界、崗位職責歸屬、過程管控約束的理解偏差與執行分歧，結合全球汽車產業供應鏈實操現狀及國際標準化編制通用規則，明確核心專屬術語標準化釋義與體系基礎核心界定。汽車質量管理體系，指企業依托過程方法與風險思維搭建，覆蓋產品研發、生產制造、檢驗放行、售后反饋全流程，圍繞汽車產品零缺陷目標實施質量策劃、質量控制、質量保證、質量改進的系統化綜合管理體系，是汽車企業合規經營與持續供貨的核心基礎載體。過程方法，指將企業所有生產經營及質量管控活動拆解為相互關聯、相互作用的系列過程，通過過程輸入輸出管控、過程風險預判、過程績效監控、過程持續優化，實現整體質量管控效能提升的核心管理方法，是本標準實施的核心基礎邏輯。風險思維，指在體系策劃、產品開發、生產管控、供應鏈管理全環節，提前識別質量失效風險、生產波動風險、供貨中斷風險及合規審核風險，提前制定預防管控措施，規避質量問題發生的前置防控管理思維。客戶特殊要求，指各大汽車主機廠針對產品性能、生產工藝、質量記錄、審核標準、供貨交付額外制定的專屬個性化質量管控要求，屬于IATF體系必須優先滿足的強制性管控內容。持續改進，指企業基于質量績效數據、客戶反饋問題、審核不符合項、現場質量異常，常態化開展整改優化、工藝提升、管理完善、績效升級的長效循環管理機制。同時規范全標準體系運行判定基準條件、各級崗位職責履職前提、體系失效處置通用規則、認證等級變更核定定義，全文表述統一無歧義、無執行變通空間，保障全行業汽車質量管理體系運行判定一致、過程管控規范、權責劃分精準、整改處置有據可依。第五章質量管理體系通用基礎核心原則汽車行業質量管理體系搭建策劃、日常運行實施、過程管控落地、供應鏈協同管理、認證審核合規、持續改進優化全流程工作，必須遵循八大通用基礎質量管理核心原則，作為IATF16949-2016所有體系條款、過程管控、權責劃分、合規要求實施的核心指導綱領，任何企業體系搭建、生產管控、客戶對接、認證審核場景，嚴禁脫離基礎原則簡化管控流程、弱化質量職責、規避合規要求、忽視持續改進。第一，以顧客為關注焦點原則，企業所有質量管控工作必須圍繞汽車主機廠客戶需求、產品質量要求、交付供貨要求及售后服務訴求開展，精準識別客戶明示及潛在質量期望，持續滿足客戶合規要求，提升客戶滿意度與長期合作粘性。第二，領導作用原則，企業最高管理者為質量管理體系第一責任人，必須牽頭制定質量方針、設定質量目標、配置充足資源、組織管理評審、推動體系落地，自上而下傳導質量責任，筑牢全員質量管控意識根基。第三，全員參與原則，質量管理并非單一質量部門職責，覆蓋企業研發、生產、采購、倉儲、銷售、售后全崗位人員，所有員工必須明晰自身質量崗位職責，主動參與質量管控、問題整改及持續改進工作，形成全員重質量、管質量、改質量的良好氛圍。第四，過程方法管控原則，將企業所有經營及質量活動按過程拆解管控，明確每個過程責任人、輸入輸出要求、管控標準、績效指標及風險防控措施，通過過程精準管控保障最終產品質量穩定達標。第五，系統管理整合原則，將研發、生產、采購、檢驗、售后、改進各關聯過程整合為統一有機系統，統籌協調各環節質量管控工作，避免部門割裂、流程脫節導致的質量管控漏洞。第六，持續改進提升原則，質量管控無終點，企業需常態化基于質量數據、審核問題、客戶反饋、現場異常開展改進工作，持續消減質量波動、減少生產浪費、降低缺陷概率、提升質量績效。第七，基于事實決策原則，所有質量管控決策、工藝調整、整改優化、資源配置均需依托真實質量數據、檢驗記錄、審核結果及現場實際情況，杜絕主觀經驗決策導致的質量管控失準。第八，互利供方關系原則，企業與上下游供應鏈供方建立長期穩定互利合作關系，協同開展質量管控、工藝優化、問題整改，共同提升供應鏈整體質量水平，保障整車及配套產品質量一致性。第六章體系核心架構與過程分級關鍵判定要素本章依據IATF16949-2016汽車行業質量管理體系核心管控規范，明確企業體系搭建運行必須參照的三大核心架構層級及多項過程分級判定要素，所有企業體系合規搭建、過程管控核定、認證審核對標必須逐項核驗要素達標情況，缺一不可，確保體系架構合規完整、過程管控精準有效、無管控缺失及流程漏洞。首要核心架構層級為管理職責頂層架構，聚焦企業最高管理者及各部門管理崗位履職管控，涵蓋質量方針目標制定、管理評審組織、資源配置保障、崗位職責劃分、客戶溝通對接、合規風險管控等頂層統籌管理工作，是體系有效運行的核心領導保障根基。次要核心架構層級為產品實現核心過程架構，覆蓋新產品研發設計、工藝規劃驗證、原材料采購管控、生產制造加工、產品檢驗試驗、成品交付發貨、售后維保服務全鏈條核心生產經營過程，是直接決定汽車產品質量優劣、供貨穩定性、客戶滿意度的核心實操管控環節。第三核心架構層級為支持保障輔助過程架構，包含人力資源管理、設備工裝維保、測量系統管控、文件記錄管理、內審整改管控、持續改進提升等輔助支撐工作，為核心產品實現過程提供人員、設備、檢測、制度全維度基礎保障。同步配套過程分級關鍵判定要素，核心區分關鍵核心過程、一般支持過程、外包外協過程三類管控等級，不同等級過程匹配差異化管控頻次、審核力度、績效指標及整改要求；重點核驗過程風險防控能力、過程數據監測有效性、過程變更管控合規性、過程異常處置及時性四大輔助判定維度，確保所有管控過程風險可控、數據可查、變更合規、異常閉環，保障質量管理體系架構搭建合規、過程分級合理、管控力度適配、運行實效達標。第七章最高管理者與各部門管理職責強制規范要求IATF16949-2016標準明確企業最高管理者及各職能部門質量管理權責剛性邊界，壓實各級管理崗位質量履職責任，杜絕權責虛化、職責推諉、管理缺位導致的體系運行失效及質量問題頻發。企業最高管理者作為質量管理體系第一責任人，必須主動向全員傳達滿足客戶要求及法律法規質量要求的重要性，牽頭制定貼合企業生產經營實際、貼合汽車行業質量要求的質量方針，確保各層級崗位分解對應可量化、可考核、可達成的質量目標，定期組織開展管理評審工作，全面評審體系運行有效性、質量目標達成情況、客戶反饋問題整改情況、風險管控落實情況及持續改進推進情況，足額配置人員、設備、檢測、場地、資金等各類質量管控所需資源，保障體系長期穩定有效運行。質量管控專職部門承擔體系日常運行統籌管理職責，負責體系文件編制修訂、日常過程監督檢查、內審工作組織實施、不合格問題匯總整改、質量數據統計分析、客戶審核對接陪同、認證審核資料籌備等專項工作，牽頭協調各部門質量工作銜接，推動各類質量問題閉環整改。生產制造部門嚴格按照工藝文件、作業指導書及質量標準組織量產生產，做好生產過程質量自檢互檢，嚴控生產過程質量波動，及時上報生產現場質量異常，配合質量部門開展整改優化，保障量產產品質量一致性與穩定性。采購及供應鏈管理部門負責上下游供方準入審核、供方質量考評、供貨質量管控、供方問題整改督辦，嚴控原材料及外協零部件入廠質量源頭，從供應鏈前端規避質量隱患。研發及工藝部門負責新產品先期質量策劃、失效模式分析、工藝驗證確認、產品技術標準制定、工藝變更管控等工作，從產品研發源頭筑牢質量防控防線。人事行政部門負責質量崗位人員資質審核、技能培訓、能力考核、內審員培養等工作，保障全員具備適配質量管控崗位的專業能力。所有部門崗位職責清晰劃分、履職要求明確落地，嚴禁任何部門推諉質量責任、忽視質量管控、規避整改工作，確保體系管理職責層層壓實、各項管控要求落地見效。第八章產品全生命周期質量閉環管控核心要求IATF16949-2016標準構建汽車產品從研發立項到售后報廢的全生命周期質量閉環管控體系，貫穿產品前期策劃、設計開發、量產制造、檢驗放行、交付供貨、售后反饋、整改優化全流程，實現質量問題事前預防、事中管控、事后整改、持續優化的全鏈條閉環治理。產品前期研發策劃階段，企業必須結合主機廠客戶產品要求、行業質量標準、法律法規規范及過往質量問題經驗，開展先期產品質量策劃工作，明確產品質量目標、研發管控節點、驗證試驗要求、風險防控措施，提前規避研發階段潛在質量失效風險。產品設計與工藝開發階段，同步開展設計失效模式及過程失效模式分析，精準識別產品設計缺陷、生產工藝薄弱環節及潛在失效隱患，提前制定優化改進及防控措施，同步完成設計驗證、工藝試產、小批量試生產等各類驗證工作，確保產品設計合理、工藝成熟穩定，具備量產質量保障基礎。原材料及外協件入廠管控階段，嚴格執行進貨檢驗流程，核對原材料資質文件、檢測報告、批次標識，按標準開展抽樣檢驗或全檢，不合格原材料嚴禁入庫投產，從源頭杜絕來料質量問題流入生產環節。量產生產制造階段，嚴格按照作業指導書及工藝標準規范操作，做好生產過程首件檢驗、巡檢、末件檢驗常態化管控，實時監測生產過程質量波動，及時處置生產現場質量異常，做好生產質量記錄留存，保障量產產品質量持續穩定一致。產品成品檢驗放行階段，嚴格按照成品檢驗標準及客戶驗收要求開展成品檢測試驗，檢驗合格產品方可貼標放行出廠，不合格產品嚴禁交付主機廠客戶，嚴防不良品流入市場引發售后質量事故。產品交付及售后階段，做好產品運輸防護管控，避免運輸磕碰損壞，及時收集主機廠客戶質量反饋、售后市場質量投訴及零部件失效問題，快速組織內部核查整改，制定長效預防措施，杜絕同類質量問題重復發生，形成全生命周期質量管控閉環。第九章汽車行業五大核心質量工具整合應用規范IATF16949-2016標準強制要求汽車企業將行業五大核心質量工具深度融入質量管理體系全流程運行，作為質量管控落地、缺陷預防、風險防控、質量驗證的核心實操手段，五大工具相輔相成、協同應用，構成汽車質量精細化管控核心支撐體系，缺一不可。先期產品質量策劃是五大工具統籌核心，貫穿新產品研發到量產全過程，分階段開展質量策劃、節點評審、驗證確認工作，統籌協調其他四大工具同步落地應用，確保新產品量產前質量管控策劃充分、風險識別全面、驗證工作到位，為量產質量穩定筑牢前期基礎。潛在失效模式及后果分析分為設計階段與生產過程兩類，提前預判產品設計及生產工藝中可能出現的失效模式、失效原因、失效后果及風險等級，針對高風險隱患提前制定優化整改及防控措施，從源頭實現缺陷事前預防，減少量產階段質量問題發生概率。生產件批準程序是產品量產供貨準入核心合規流程，企業新產品或工藝變更后，必須按照標準等級要求提交全套批準資料，經主機廠客戶審核批準通過后方可正式量產供貨，確保產品生產工藝穩定、質量達標、滿足客戶供貨準入要求。測量系統分析針對企業所有檢驗檢測設備、測量工裝及檢測人員開展測量系統有效性評估，識別測量設備波動、人員操作偏差、檢測系統誤差等問題，優化完善測量管控體系，確保檢驗檢測數據真實準確、可靠有效，為質量決策提供精準數據支撐。統計過程控制依托數理統計方法對量產生產過程關鍵質量參數進行持續監控，實時識別生產過程質量波動趨勢，提前預警過程異常波動，及時采取調整優化措施，保障生產過程處于穩定受控狀態，減少批量質量缺陷及生產浪費。企業必須將五大核心質量工具常態化落地應用，建立專項應用臺賬及記錄，納入內審及客戶審核必查內容，嚴禁形式化套用、資料造假、實際未落地等違規行為，切實發揮工具防控質量風險、穩定產品質量、提升管控效能的核心作用。第十章主機廠客戶特殊要求協同管控管理要求IATF16949-2016標準重點強化汽車主機廠客戶特殊要求的剛性管控地位，明確客戶特殊要求優先級高于通用體系基礎條款，企業必須無條件識別、轉化、落地、滿足各大主機廠專屬個性化質量管控要求，是企業通過客戶審核、持續配套供貨的核心硬性前提。企業必須建立客戶特殊要求專項識別機制，全面收集合作各大整車主機廠發布的質量規范、審核標準、供貨要求、記錄模板、整改規則、售后考核等各類特殊專屬要求，分類梳理匯總形成客戶特殊要求清單，實時同步更新客戶新規及要求變更內容，確保無客戶特殊要求遺漏管控。針對識別后的客戶特殊要求，企業需及時轉化為內部體系文件、作業指導書、檢驗標準、審核流程及管控細則，將外部客戶要求內化為本企業常態化質量管理工作，確保一線生產、檢驗、管理人員清晰掌握客戶專屬管控標準，嚴格按照客戶要求開展全流程質量管控工作。企業需常態化對接主機廠客戶質量審核工作，提前籌備客戶審核資料，配合客戶現場審核檢查，針對客戶審核提出的不符合項問題，快速制定整改方案、落實整改動作、提交整改證據，確保整改閉環到位，持續維護客戶合格供應商資質。針對客戶售后質量投訴、供貨質量考核扣分、批量質量異常問題，企業需第一時間響應處置，快速溯源分析問題根源，制定短期整改措施及長期預防措施，杜絕同類問題重復發生，持續提升客戶供貨質量績效及合作滿意度。嚴禁企業忽視客戶特殊要求、簡化客戶管控流程、敷衍客戶整改工作，一經發現將直接影響供應商資質及量產供貨資格，筑牢企業與主機廠協同質量管控堅實紐帶。第十一章供應鏈上下游供方準入與層級管控要求IATF16949-2016標準構建汽車供應鏈全層級供方質量管理管控體系，壓實企業對上下游配套供應商的質量管控主體責任，從供應鏈源頭把控原材料及外協零部件質量，杜絕上游質量隱患傳導至整車生產環節，保障全產業鏈質量協同穩定。企業必須建立完善供方準入審核機制，新引入供應商必須經過資質審核、現場審核、樣品驗證、小批量試供考核全流程準入管控，僅質量管控達標、產品質量穩定、符合IATF體系要求及客戶標準的供方，方可納入合格供應商名錄，嚴禁不合格供方準入配套供貨。建立供方分級分類管控機制，按照供貨產品重要程度、質量風險等級、供貨規模大小將供方劃分為核心關鍵供方、一般配套供方、輔助材料供方不同層級，差異化設置審核頻次、質量考評標準、管控力度及整改要求，核心關鍵供方加大審核及考評頻次，重點嚴控質量風險。常態化開展供方月度及年度質量績效考評，圍繞供貨合格率、質量異常次數、整改閉環及時性、交付準時率、客戶投訴關聯情況等核心指標開展量化考評，考評不合格供方限期整改、暫停供貨資格、直至淘汰清退，倒逼供方提升自身質量管控水平。針對供方出現的批量質量異常、產品不合格、整改不到位等問題，企業需及時下發整改通知，督辦供方落實整改優化，必要時開展供方現場幫扶審核，協同供方完善質量管理體系，共同解決質量管控難題。企業外包外協生產過程必須納入自身體系統一管控，嚴禁以外包為由規避質量管控責任，確保供應鏈上下游質量管控標準統一、要求一致、協同推進，筑牢全產業鏈質量安全防線。第十二章體系內審、過程審核與管理評審規范要求IATF16949-2016標準明確體系內審、過程審核、產品審核及管理評審為體系自我檢查、自我糾錯、自我優化的核心剛性機制，是保障體系持續有效運行、及時發現管控漏洞、整改不符合項、提升管理效能的關鍵核心環節，必須定期規范組織、閉環整改落實，不得簡化流程、拖延開展、形式化應付。企業必須組建具備專業資質的內部審核員隊伍，內審員需經過專項培訓考核合格后方可上崗履職，定期開展質量管理體系全覆蓋內部審核，對照標準條款、客戶特殊要求及內部體系文件，全面排查體系運行不符合項、管控缺失、流程漏洞、履職不到位等問題，形成內審報告及不符合項整改清單。同步常態化開展生產過程審核與產品審核，過程審核聚焦生產制造核心過程管控合規性、工藝執行規范性、質量管控落地有效性，產品審核聚焦成品實物質量一致性、性能達標性、外觀及尺寸合規性，全方位排查生產及產品實物質量隱患。企業最高管理者每年定期組織開展管理評審工作，全面評審體系內審結果、客戶審核情況、質量目標達成情況、供方管控情況、質量異常整改情況、內外環境變化影響及持續改進需求，研判體系運行整體有效性，明確后續體系優化方向及資源配置需求。針對內審、過程審核、產品審核及管理評審發現的所有不符合項及問題隱患，企業必須快速制定整改措施、明確整改責任人及整改期限，逐項落實整改動作、驗證整改效果、形成整改閉環記錄，舉一反三開展同類問題排查預防，杜絕同類問題重復發生，通過常態化審核評審實現體系持續優化升級。第十三章不合格品管控與持續改進閉環管理要求IATF16949-2016標準嚴格規范不合格品全流程處置管控及質量持續改進長效管理，嚴控不合格品流轉使用，建立質量問題整改閉環機制，推動企業質量管控水平持續穩步提升。企業必須建立不合格品專項管控流程，明確不合格品識別標識、隔離存放、評審處置、整改返工、報廢處理全流程規范，生產及檢驗環節發現不合格產品、原材料及零部件，必須第一時間做好專屬標識隔離存放，嚴禁不合格品混入合格產品流轉投產或交付客戶。組織專業技術及質量人員對不合格品進行評審判定，根據不合格嚴重程度采取返工返修、降級使用、報廢處理等合規處置方式，所有處置過程全程記錄留存，做到不合格品處置有據可查、全程溯源。針對批量不合格及嚴重質量異常問題，必須深度開展根源原因分析，杜絕表面整改、治標不治本，制定針對性糾正整改措施及長效預防措施，整改完成后嚴格驗證整改效果，確保問題徹底閉環解決。企業建立持續改進常態化機制，圍繞質量績效指標、審核不符合項、客戶反饋問題、生產質量浪費、過程質量波動等各類改進需求，常態化開展質量改進項目、精益改善活動、工藝優化工作，持續消減質量缺陷、減少生產浪費、穩定過程質量、提升質量績效。持續改進工作全程記錄歸檔，定期復盤改進成效，固化有效改進措施納入體系文件及作業標準，形成發現問