2026年模修工理論考試題附答案

2026年模修工理論考試題附答案一、單項選擇題（每題2分，共40分）1.下列模具零件中，屬于導向零件的是（）。A.凸模B.導柱C.卸料板D.凹模答案：B2.冷沖模刃口磨損后，通常采用（）方法修復。A.補焊后磨削B.更換新件C.表面滲碳D.激光熔覆答案：A3.塑料模分型面設計時，優先選擇（）。A.垂直于開模方向的平面B.階梯面C.斜面D.曲面答案：A4.模具鋼Cr12MoV淬火后，回火溫度通常控制在（）。A.150-200℃B.250-300℃C.400-450℃D.550-600℃答案：A（注：Cr12MoV為高碳高鉻鋼，低溫回火保持高硬度）5.沖模閉合高度與壓力機裝模高度的關系應為（）。A.閉合高度＞壓力機最大裝模高度B.閉合高度＜壓力機最小裝模高度C.壓力機最大裝模高度≥閉合高度≥最小裝模高度D.無嚴格要求答案：C6.檢測模具導柱與導套配合間隙時，常用工具是（）。A.塞尺B.游標卡尺C.千分尺D.角度尺答案：A7.塑料模頂出系統中，推桿與推板孔的配合間隙一般為（）。A.0.01-0.02mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm答案：B（注：需保證滑動順暢且不漏料）8.冷擠壓模工作時，凹模承受的主要載荷是（）。A.拉伸應力B.壓縮應力C.彎曲應力D.剪切應力答案：B9.模具表面氮化處理的主要目的是（）。A.提高耐磨性B.增加韌性C.降低硬度D.改善切削性能答案：A10.沖壓模具中，彈性卸料板的主要作用是（）。A.控制材料流動B.卸料并壓料C.導向D.固定凸模答案：B11.塑料模澆口套與定模座板的配合通常采用（）。A.H7/m6B.H7/g6C.H7/s6D.H7/h6答案：D（注：過渡配合保證定位精度）12.模具維修時，對已磨損的導柱進行修復，優先采用（）工藝。A.鍍鉻后磨削B.堆焊后車削C.直接更換D.表面噴塑答案：A（注：鍍鉻可恢復尺寸并提高耐磨性）13.壓鑄模使用過程中，常見的熱疲勞失效形式是（）。A.表面龜裂B.整體斷裂C.尺寸膨脹D.硬度降低答案：A14.沖裁模間隙過小時，沖壓件斷面特征為（）。A.光亮帶窄，毛刺長B.光亮帶寬，毛刺短C.斷裂帶寬，毛刺長D.塌角大，毛刺短答案：B15.塑料模冷卻系統設計時，冷卻水孔與型腔壁的距離應（）。A.小于10mmB.10-15mmC.15-25mmD.大于30mm答案：C（注：過近易漏水，過遠冷卻效率低）16.模具安裝到壓力機上時，首先需要調整（）。A.閉合高度B.滑塊行程C.打料裝置D.安全防護答案：A17.檢測模具平行度時，常用的測量工具是（）。A.水平儀B.百分表C.塞尺D.投影儀答案：B18.冷沖模凸凹模間隙調整時，采用墊片法的墊片厚度應（）。A.等于單邊間隙B.等于雙邊間隙C.大于單邊間隙D.小于雙邊間隙答案：A19.塑料模頂桿復位不良的主要原因可能是（）。A.頂桿直徑過大B.復位彈簧失效C.型腔表面粗糙D.澆口位置不當答案：B20.模具材料4Cr5MoSiV1（H13）的主要用途是（）。A.冷沖模B.熱鍛模C.塑料模D.壓鑄模答案：D（注：H13為常用熱作模具鋼）二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.模具維修時，可直接用氣割切割模具鋼以快速拆卸零件。（）答案：×（氣割會導致熱變形，損壞模具）2.塑料模分型面處的飛邊主要是由于注射壓力過大，與模具配合無關。（）答案：×（飛邊也可能由分型面貼合不緊密導致）3.沖模刃口鈍化后，沖壓件毛刺會增大，需及時修磨。（）答案：√4.模具導柱導套配合過緊時，可通過研磨導套內孔解決。（）答案：√5.壓鑄模使用前無需預熱，可直接投入生產。（）答案：×（需預熱防止熱應力開裂）6.塑料模冷卻時間越長，制品質量越好。（）答案：×（過長冷卻時間會降低生產效率，可能導致收縮變形）7.冷沖模凸模固定板與凸模的配合通常為過盈配合。（）答案：√8.模具表面拋光時，應從粗砂紙逐步過渡到細砂紙，避免劃痕。（）答案：√9.檢測模具硬度時，洛氏硬度計（HRC）適用于測量淬火后的高硬度材料。（）答案：√10.模具維修記錄只需標注更換的零件，無需記錄維修前后的狀態。（）答案：×（需完整記錄以追溯問題）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述冷沖模間隙不均勻的主要原因及調整方法。答案：主要原因：①模具裝配誤差（導柱導套磨損、固定板孔位偏移）；②零件加工精度不足（凸凹模制造偏差）；③長期使用后導柱導套間隙增大。調整方法：①墊片法：在凹模刃口與凸模間墊入厚度等于單邊間隙的銅片或紙片，通過調整固定板螺栓緊固順序均勻間隙；②透光法：將模具置于光源上，觀察凸凹模間隙處的透光均勻性，敲擊凸模調整位置；③測量法：用塞尺檢測四周間隙，通過增減墊片或微調凸模位置修正。2.塑料模頂出系統常見故障有哪些？如何排查？答案：常見故障：①頂白（頂出痕跡）：頂出力過大或頂桿面積過小；②頂裂：頂桿位置靠近制品薄弱處或頂出不平衡；③頂桿卡死：頂桿與導孔配合過緊或潤滑不足；④頂出復位不良：復位彈簧失效或頂出機構卡滯。排查方法：①觀察頂出痕跡位置，調整頂桿數量或面積；②檢查頂桿與導孔間隙（0.05-0.10mm），清理油污并涂抹潤滑脂；③測試復位彈簧彈力，更換疲勞彈簧；④檢查頂出板運動是否順暢，調整導柱導套配合精度。3.模具熱處理變形的預防措施有哪些？答案：①合理設計模具結構：避免截面突變、銳角，采用對稱結構；②選擇合適材料：優先選用微變形鋼（如Cr12MoV）；③優化熱處理工藝：采用階梯式加熱（預熱至600-700℃再升溫），控制冷卻速度（油冷比水冷變形小）；④預留加工余量：淬火前留0.3-0.5mm磨削余量；⑤淬火后及時回火：減少殘余應力；⑥對精密模具采用冷處理（-70℃至-80℃）穩定尺寸。4.壓鑄模表面出現龜裂紋的原因及修復方法。答案：原因：①熱疲勞：反復受熱（600-800℃）與冷卻（水/氣冷）導致表面拉壓應力循環；②材料缺陷：模具鋼成分偏析或未充分球化退火；③使用不當：未預熱直接生產或冷卻速度過快；④表面處理不足：未進行氮化或PVD涂層保護。修復方法：①打磨去除裂紋（深度≤0.5mm），拋光至Ra0.4μm以下；②裂紋較深時，采用氬弧焊補焊（焊條選用與基體同材質的熱作模具鋼焊絲），焊后回火（550-600℃）消除應力，再精加工；③修復后進行表面氮化處理（硬度HV900-1100），提高抗熱疲勞性能。5.簡述模具維修后的驗收標準。答案：①尺寸精度：關鍵尺寸（如凸凹模間隙、導柱導套配合）符合圖紙要求（公差±0.02mm以內）；②表面質量：刃口無崩缺（R≤0.05mm），型腔表面粗糙度Ra≤0.8μm（透明件需Ra≤0.2μm）；③功能測試：連續試模50-100次，無卡滯、飛邊、頂出不良等問題；④安全性能：模具安裝后與壓力機配合穩定，限位裝置、安全擋板有效；⑤記錄完整性：維修前后狀態、更換零件型號、調整參數（如閉合高度、頂出行程）均需存檔。四、綜合分析題（每題10分，共20分）1.某工廠沖壓車間生產的矩形墊片（厚度2mm，材質Q235）出現毛刺超標的問題（毛刺高度＞0.3mm），請分析可能的原因及解決措施。答案：可能原因及解決措施：（1）模具刃口鈍化：長期使用后凸凹模刃口磨損成圓角，導致材料斷裂不徹底。解決：拆卸模具，用平面磨床修磨刃口（修磨量0.1-0.2mm），保證刃口鋒利（R≤0.02mm）。（2）沖裁間隙不均勻：間隙過大（＞0.2mm，雙邊）時毛刺長且厚；間隙過小（＜0.1mm，雙邊）時毛刺短但易產生二次剪切。解決：用塞尺檢測四周間隙（標準間隙為料厚的8%-12%，即0.16-0.24mm雙邊），通過墊片法調整凸模位置，使間隙均勻。（3）模具安裝誤差：壓力機滑塊與工作臺不平行（平行度＞0.03mm/300mm），導致模具受力不均。解決：用百分表檢測壓力機滑塊平行度，調整滑塊螺母或更換精度更高的壓力機。（4）材料問題：Q235板材表面有氧化皮或厚度波動（偏差＞±0.1mm），影響沖裁質量。解決：使用前校平板材，去除氧化皮，確保厚度公差≤±0.05mm。（5）卸料力不足：彈性卸料板彈簧失效，導致材料未被壓緊，沖裁時材料偏移。解決：更換彈簧（彈力需≥300N），調整卸料板與凹模的間隙（0.5-1.0mm），確保壓料可靠。2.某企業注塑生產的ABS塑料盒（尺寸200mm×150mm×50mm）出現收縮凹陷（位于盒底中心），經檢查模具冷卻系統正常（水溫25℃，水流速1.5m/s），請分析模具方面的可能原因及改進措施。答案：模具方面可能原因及改進措施：（1）澆口設計不合理：采用單點中心澆口時，熔料流動距離長，中心區域補縮不足。改進：改為多點側澆口（2-4個），縮短流程，增加補縮壓力。（2）模具溫度不均：盒底中心區域模溫過高（＞60℃），導致冷卻緩慢，收縮量大。改進：在盒底中心增加冷卻水道（直徑8mm，間距20mm），降低局部模溫至40-50℃。（3）頂桿位置不