斯馬德中層培訓TPS及5S.ppt

精益生產方式的前世今生 與 5S現場管理活動,-從紡織小廠到工業巨人的成功之路,豐田生產方式TPS: 從豐田英二和大野耐一開始的傳奇,1896年豐田佐吉發明“豐田式汽動織機”。豐田佐吉發明了自動換梭織布機，并買專利10萬英鎊給英國公司，隨后成立了紡織工廠。1930年豐田喜一郎開始研究汽車，1936年豐田自動織機制作所內設立的汽車部生產第一部豐田AA轎車。 1937年豐田喜一郎成立豐田汽車工業公司。 1945年戰后豐田喜一郎因危機下臺，豐田英二掌管公司。去福特工廠參觀汽車流水線，思考小批量快交貨的生產方法。大野耐一從豐田紡織轉到豐田汽車生產廠。 1953年大野耐一開始在老板支持下在豐田摸索減少浪費的豐田生產管理方法。期間承受巨大壓力，從廠內推廣到供應系統和銷售。 1973年石油危機讓豐田生產方式的優越性顯現并引起日本制造業的學習。 1980年起持續沖擊美國市場，世界汽車業為豐田著迷，由15家汽車廠和哈弗大學等成立專門研究機構開始系統研究豐田生產方式。 1985年發布研究結果精益生產方式豐田生產方式。 2004年豐田成為世界第一（規模和利潤）。 2012年再次成為世界銷量第一。 絕大多數次評估為故障率最低。 現在制造業中大多數優秀企業都在學習或者借鑒豐田生產方式，并從中獲益。,美國和豐田汽車生產歷史比較,起步豐田整整落后美國40年,第二部分 精益技術生產體系,32年后1984年,走向世界第一的歷程,物質層面,竭盡全力與堅持信念,5S現場管理,消除3個M,用智慧解決問題,團隊意識,現場主義,精益文化,組織文化 組織文化的三個層次包括，最底層的基本假定，組織共同信念與價值觀，外顯部分。 精益文化體系,精益文化體系,觀念層面,基本假定層面,員工與企業長期共同發展,立即解決問題的意識,困境激發智慧的意識,暴露問題的意識,Mura:不均衡,Muri:負荷過重,Muda:浪費,生產與運作管理,5,企業理念，教育、開發、人力資源、5S,全面質量管理防錯體系,低成本自動化LCIA,設備的快速切換SMED,設備的合理布置LAYOUT,標準作業SO & OS作業標準,多能工作業員,良好的外部協作,不斷暴露問題，不斷改善,尊重人性，發揮人的作用,看板管理,質量保證,小批量生產,均衡化生產,同步化生產,JIT生產方式,消除浪費降低成本,柔性生產提高競爭力,經濟性,適應性,公司整體性利潤增加,精益生產的技術體系,全員參加的改善和合理化活動（IE）,精益企業的基本經營理念,為股東創造利潤 2、向社會提供好的產品 3、企業和員工共同發展,企業經營的目的是制造利潤 在不同的歷史階段，企業獲得的方法是不同的.,售價=成本+利潤（計劃經濟時）,售價-成本=利潤（市場經濟時）,精益生產的出發點,精益生產定義,精益生產管理模式：是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和持續改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。 精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。（第一次生產方式革命是以流水線為代表的大規模批量生產方式，之前是手工作坊是單件生產方式）。 精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業生產和經營活動中的浪費現象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。,價值識別與流動準時化原則,企業生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。 價值識別：企業實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。 流動原則：精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。 準時化生產：過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。,價值流與持續改善,精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流（單件流）等方法實現增值活動按需求連續流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產（快速換型）等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強和人員素質的提升 精益生產追求完美的持續改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。 精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。,幾個要點,拉動式準時化生產 以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。 全面質量管理 強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題.如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現重大質量事故和對不合格品的無效加工。 對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個工作小組，一起協作，盡快解決。 團隊工作法 團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。 并行工程 并行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。,精益十大基本管理原則,原則1:消除八大浪費 企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。 原則2:關注流程，提高總體效益 管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程“.什么樣的流程就產生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。 原則3:建立無間斷流程以快速應變 建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。 原則4:降低庫存 需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。,精益生產十大管理原則（二）,原則5:全過程的高質量，一次做對 質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。 原則6:基于顧客需求的拉動生產 JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用“看板“系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。 原則7:標準化與工作創新 標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。,精益生產十大管理原則（三）,原則8:尊重員工，給員工授權 尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業雇傭的是“一整個人“，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手“. 原則9:團隊工作 在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。 原則10:滿足顧客需要 滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。,精益生產推行前的基礎工作,1：意識改革：公司從上到下樹立改變現狀的思想和決心。 2：向5“S”為基礎的現場管理轉變。 3：現場目視管理推行。數據記錄統計準確，能分析并為改善提供依據。使用看板傳遞信息。 4：學會發現和消除工作中的7種浪費。 5：完善作業標準，使員工能按標準化作業。 6：以訂單為基礎的工作模式。 7：TPM為基礎的設備管理。 8：養成在現場解決問題的工作習慣。 9：管理層通過認真培訓并決心推行向精益變革，骨干員工知識技能培訓完成有挑戰現狀的意愿。 10：形成精益變革項目推進小組。,精益生產推行步驟（一）,1、選擇要改進的關鍵流程 精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。診斷現狀！現場，現狀的工作流程等等。 2、畫出價值流程圖 價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。 3、開展持續改進研討會 精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。,精益生產推行步驟（二）,4、營造企業文化 雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。 傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。 5、推廣到整個企業 精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。,5S現場管理 精益生產方式之物質基礎,5S是指: 整理（SEIRI）、 整頓（SEITON）、 清掃（SEISO）、 清潔（SEIKETSU）、 素養（SHITSUKE）等五個項目. 因日語的羅馬拼音均為“S”開頭，所以簡稱為5S。開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。,5S的沿革,5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。 1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。,5S的發展和應用,日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰后，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的倡導推行下，5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。 5S廣泛應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面質量管理，主要是針對制造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。,5S相互關系,1S整理（Seiri）,整理的定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。 5S現場管理法 整理的目的： 改善和增加作業面積。 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率。 減少磕碰的機會，保障安全，提高質量。 消除管理上的混放、混料等差錯事故。 有利于減少庫存量，節約資金。 改變作風，提高工作情緒。 整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。,2S整頓（Seiton）,整頓的定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。 整頓的目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品質量，保障生產安全。 整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。 整頓的要點： 物品擺放要有固定的地點和區域，以便于尋找，消除因混放而造成的差錯； 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）； 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域采用不同的色彩和標記加以區別。,3S清掃（Seiso）,清掃的定義：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。 清掃的目的：清除“臟污”，保持現場干凈、明亮。 清掃的意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。 清掃的要點： 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工； 對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養； 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，并采取措施加以改進。,4S清潔（Seiketsu）,清潔的定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規范化，維持其成果。 清潔的目的：認真維護并堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。 清潔的意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。 清潔的要點： 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情； 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發、刮須、修指甲、洗澡等； 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人； 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。,5S素養（Shitsuke）,素養的定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣，使每個人都成為有教養的人。 素養的目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究認真的人。 素養的意義：努力提高人員的自身修養，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是“5S”活動的核心。,5S活動目標,1工作變換時，尋找工具，物品馬上找到，尋找時間為零。 2整潔的現場，不良品為零。 3努力降低成本，減少消耗，浪費為零。 4工作順暢進行，及時完成任務，延期為零。 5無泄漏，無危害，安全，整齊，事故為零。 6團結，友愛，處處為別人著想，積極干好本職工作，不良行為為零,5S活動原則,1自我管理的原則 良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。 2勤儉辦廠的原則 開展“5S”活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用于其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理并收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對于那種大手大腳、置企業財產于不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。 3持之以恒的原則 “5S”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恒，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“5S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鉤；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的“5S”水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核后，還必須針對問題，提出改進的措施和計劃，使“5S”活動堅持不斷地開展下去。,展開5S活動作用,1提高企業形象 2提高生產效率和工作效率 3提高庫存周轉率 4減少故障，保障品質 5加強安全，減少安全隱患 6養成節約的習慣，降低生產成本 7縮短作業周期，保證交期 8改善企業精神面貌，形成良好企業文化,5S活動開展方法,1定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，并且進行連續性改善的一種手法。 2紅單作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點在哪里的整理方式，而貼紅單的對象，包括庫存、機器、設備及空間，使各級主管都能一眼看出什么東西是必需品，什么東西是多余的。 3看板作戰（Visible Management）：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進行必要的作業。 4顏色管理（Color Management Method）：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將復雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和了解。,5S管理開展原則,常組織、常整頓、常清潔、常規范、常自律： 清潔，環境潔凈制定標準，形成制度 整理，區分物品的用途，清除多余的東西 整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用 清掃，清除垃圾和污穢，防止污染 素養，養成良好習慣，提升人格修養,5S現場管理效用,5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標準化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。 1確保安全（Safety） 通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。 2擴大銷售(Sales) 5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。 3標準化(Standardization) 通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。 4客戶滿意（Satisfaction） 由于灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S后，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。 5節約（Saving） 通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂“5S是一位節約者“。,5S管理效用,通過實施5S現場管理以規范現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，最終目的是提升人的品質： 革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣 （認認真真地對待工作中的每一件“小事”） 遵守規定的習慣 自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣 文明禮貌的習慣,5S具體內容整理,將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的； 把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來； 不必要的東西要盡快處理掉。 目的： 騰出空間，空間活用 防止誤用、誤送 塑造清爽的工作場所 生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。 生產現場擺放不要的物品是一種浪費： 即使寬敞的工作場所，將愈變窄小。 棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。 增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。 物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。 注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。 實施要領： 1自己的工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的 2制定“要”和“不要”的判別基準 3將不要物品清除出工作場所 4對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置 5制訂廢棄物處理方法 6每日自我檢查,整頓內容,對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。 明確數量，并進行有效地標識。 目的： 工作場所一目了然，整整齊齊的工作環境，消除找尋物品的時間，消除過多的積壓物品 注意點： 這是提高效率的基礎。 實施要領： 1前一步驟整理的工作要落實，2流程布置，確定放置場所，3規定放置方法、明確數量，4劃線定位，5場所、物品標識 整頓的“3要素”：場所、方法、標識 放置場所 物品的放置場所原則上要100%設定，物品的保管要 定點、定容、定量，生產線附近只能放真正需要的物品。 放置方法 易取，不超出所規定的范圍，在放置方法上多下工夫 標識方法 放置場所和物品原則上一對一表示，現物的表示和放置場所的表示，某些表示方法全公司要統一，在表示方法上多下工夫 整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 定點：放在哪里合適，定容：用什么容器、顏色，定量：規定合適的數量,清掃內容,將工作場所清掃干凈。 保持工作場所干凈、亮麗的環境。 目的： 消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮 穩定品質 減少工業傷害 注意點： 責任化、制度化。 實施要領： 1建立清掃責任區（室內外） 2執行例行掃除，清理臟污 3調查污染源，予以杜絕或隔離 4清掃基準，作為規范,清潔內容,將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。 目的： 維持上面3S的成果 注意點： 制度化，定期檢查。 實施要領： 1前面3S工作 2考評方法 3獎懲制度，加強執行 4主管經常帶頭巡查，以表重視,素養內容,通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。 目的： 培養具有好習慣、遵守規則的員工 提高員工文明禮貌水準 營造團體精神 注意點： 長期堅持，才能養成良好的習慣。 實施要領： 1服裝、儀容、識別證標準 2共同遵守的有關規則、規定 3禮儀守則 4訓練（新進人員強化5S教育、實踐） 5各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等）,推行5S管理目的,做一件事情，有時非常順利，然而有時卻非常棘手，這就需要5S來幫助我們分析、判斷、處理所存在的各種問題。實施5S，能為我們的公司帶來巨大的好處，可以改善企業的品質，提高生產力，降低成本，確保準時交貨，同時還能確保安全生產并能保持并不斷增強員工們高昂的士氣。 因此，企業有人、物、事等三方面安全的三安原則，才能確保安全生產并能保持員工們高昂的士氣。一個生產型的企業，人員的安全受到威脅，生產的安全受到影響，物品的安全受到影響，那么人心就會惶惶不安，員工就會大量流失，就會影響到企業的生產、經營及經濟效率，使企業嚴重地缺乏甚而根本沒有凝聚力和向心力而如同一盤散沙，導致企業瀕臨破產，甚至分崩離析。所以，一個企業要想改善和不斷地提高企業形象，就必須推行5S計劃。推行5S最終要達到八大目的： 1改善和提高企業形象 整齊、整潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時，由于口碑的相傳，企業會成為其它公司的學習榜樣，從而能大大提高企業的威望。 2促成效率的提高 良好的工作環境和工作氛圍，再加上很有修養的合作伙伴，員工們可以集中精神，認認真真地干好本職工作，必然就能大大地提高效率。試想，如果員工們始終處于一個雜亂無序的工作環境中，情緒必然就會受到影響。情緒不高，干勁不大，又哪來的經濟效益？所以推動5S，是促成效率提高的有效途徑之一。 3改善零件在庫周轉率 需要時能立即取出有用的物品，供需間物流通暢，就可以極大地減少那種尋找所需物品時，所滯留的時間。因此，能有效地改善零件在庫房中的周轉率。 4減少直至消除故障，保障品質 優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的高效率，提高生產品質。 5保障企業安全生產 整理、整頓、清掃，必須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。 6降低生產成本 第六個目的，強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行5S，它就能極大地減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。 7改善員工的精神面貌，使組織活力化 第七個目的，可以明顯地改善員工的精神面貌，使組織煥發一種強大的活力。員工都有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，并帶動改善意識形態。 8縮短作業周期，確保交貨 推動 5S，通過實施整理、整頓、清掃、清潔來實現標準的管理，企業的管理就會一目了然，使異常的現象很明顯化，人員、設備、時間就不會造成浪費。企業生產能相應地非常順暢，作業效率必然就會提高，作業周期必然相應地縮短，確保交貨日期萬無一失了。,實施5S管理方法,看板管理 看板管理可以使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什么東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，制作成看板，使工作人員易于了解，以進行必要的作業。 巡檢系統 5S巡檢系統是為制造業企業徹底貫徹5S管理而開發的一套包含硬件在內的一體化解決方案，使5S管理的實施更為系統化，標準化，同時也進一步提高當前5S巡檢的效率，并為5S的有效實施提供更為有力的系統保證。 5S巡檢系統 系統說明： 用戶在管理端軟件定義相應的檢測區域，檢查點，檢測項目等內容； 巡檢儀可通過網絡從管理端下載相應的檢查內容； 操作人員手持巡檢儀根據巡檢路線進行檢測； 每個巡檢點都標志有相應的ID卡，巡檢人員刷卡，記錄檢查的時間，并自動調出相應的檢查項目； 檢查完畢后，操作人員將數據通過網絡上傳到系統數據庫中； 在系統軟件中，對不合格項，系統將通過郵件發送到相關的5S負責人郵箱中； 系統可生成5S巡檢日報表及匯總的趨勢圖等報表； 對不合格項目，系統將對改善措施及糾正的流程進行記錄跟蹤并記錄在系統中；2 誤區 1我們公司已經做過5S了 2我們的企業這么小，搞5S沒什么用 35S就是把現場搞干凈 45S只是工廠現場的事情 55S活動看不到經濟效益 6工作太忙，沒有時間做5S 7我們是搞技術的，做5S是浪費時間 8我們這個行業不可能做好5S,實施要點和檢查要點,實施要點：整理：正確的價值意識“使用價值”，而不是“原購買價值” 整頓：正確的方法“3要素、3定”+ 整頓的技術 清掃：責任化明確崗位5S責任 清潔：制度化及考核5S時間；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化晨會、禮儀守則 檢查要點：1有沒有用途不明之物 2有沒有內容不明之物 3有沒有閑置的容器、紙箱 4有沒有不要之物 5輸送帶之下，物料架之下有否置放物品 6有沒有亂放個人的東西 7有沒有把東西放在通道上 8物品有沒有和通路平行或成直角地放 9是否有變型的包裝箱等捆包材料 10包裝箱等有否破損（容器破損） 11工夾具、計測器等是否放在所定位置上 12移動是否容易 13架子的后面或上面是否置放東西 14架子及保管箱內之物，是否有按照所標示物品置放 15危險品有否明確標示，滅火器是否有定期點檢 16作業員的腳邊是否有零亂的零件 17相同零件是否散置在幾個不同的地方 18作業員的周圍是否放有必要之物（工具、零件等） 19工場是否到處保管著零件,5S推行步驟,65S活動獎懲辦法 7相關規定（5S時間等） 8工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什么，何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。 步驟4：教育 教育是非常重要，讓員工了解5S活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。教育內容可以包括 1每個部門對全員進行教育 25S現場管理法的內容及目的 35S現場管理法的實施方法 45S現場管理法的評比方法 5新進員工的5S現場管理法訓練 步驟5：活動前的宣傳造勢 5S活動要全員重視、參與才能取得良好的效果，可以通過以下方法對5S活動進行宣傳： 1最高主管發表宣言（晨會、內部報刊等） 2海報、內部報刊宣傳 3宣傳欄,5S推行步驟,步驟6：實施 1作業準備 2“洗澡”運動（全體上下徹底大掃除） 3地面劃線及物品標識標準 4“3定”、“3要素”展開 5攝影 6“5S日常確認表”及實施 7紅牌作戰 步驟7：活動評比辦法確定 1系數： 困難系數、人數系數、面積系數、教養系數 2評分法 步驟8：查核 1查核 2問題點質疑、解答 3各種活動及比賽（如征文活動等） 步驟9：評比及獎懲 依5S活動競賽辦法進行評比，公布成績，實施獎懲。 步驟10：檢討與修正 各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高 步驟11：納入定期管理活動中 1標準化、制度化的完善 2實施各種5S現場管理法強化月活動 需要強調的一點是，企業因其背景、架構、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對策，才能取得滿意的效果。,5S實施方法,1.1抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。 1.2櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。 1.3四適法：適時、適量、適質、適地。 1.4疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這里嗎？現場需要這么多數量嗎？ 2.1 IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。 2.2 裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。 2.3 三易原則：易取、易放、易管理。 2.4 三定原則：定位、定量、定標準。 2.5 流程法：對于布局，按一個流的思想進行系統規范，使之有序化。 2.6 標簽法：對所有資源進行標簽化管理，建立有效的資源信息。 3.1三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。 3.2 OEC法：日事日畢，日清日高。 4.1雷達法：掃描權責范圍內的一切漏洞和異端。 4.2矩陣推移法：由點到面逐一推進。 4.3榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。 5.1流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。 5.2模式圖：建立一套完整的模式圖來支持流程再造的有效執行。 5.3教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切別扭的要求變成真正的習慣。 5.4疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。,5S實施難點,1員工不愿配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。 2事前規劃不足，不好