年產一萬噸味精工廠發酵階段的工藝設計

更多論文 /fanteral 1 年產一萬噸味精工廠發酵階段的工藝設計 摘 要 .2 關鍵詞 .2 Abstract .3 第一章 引言 .4 1.1 研究背景 .4 1.2 味精的發現及商業化 .4 1.3 設計的任務及主要設計內容 .5 1.4 設計的規模及產品 .5 1.5 產品質量指標 .5 1.6 工藝技術參 數 .5 1.6.1 生產基礎數據 .5 1.6.2 種子培養基 .6 1.6.3 發酵培養基 .6 第二章 味精生產工藝 .6 2.1 味精生產工藝概述 .6 2.2 原料預處理及淀粉水解糖制備 .7 2.2.1 原料的預處理 .7 2.2.2 淀粉水解糖制備 .7 2.2.3 工藝操作規程 .7 2.3 種子擴大培養及谷氨酸發酵 .8 2.3.1 總體情況 .8 2.3.2 車間操作規程 .8 第三章 衡算 . 10 3.1 物料衡算 . 10 3.1.1 淀粉制糖工藝的物料衡算 . 11 3.1.2 發酵階段物料衡算 . 12 3.1.3 10000t/a 味精廠發酵車間的物料衡算表 . 13 3.2 熱量衡算 . 14 3.2.1 淀粉液化工序的熱量衡算 . 14 3.2.2 液化液糖化過程的熱量衡算 . 15 3.2.3 連續滅菌和發酵工序的熱量衡算 . 16 3.3 過程水的衡算 . 17 3.3.1 糖化工序用水量 . 17 3.3.2 連續滅菌工序的用水量 . 18 3.3.3 發酵工序的用水量 . 18 3.4 無菌空氣消耗量的計算 . 18 3.4.1 單罐發酵無菌空氣的消耗量 . 18 3.4.2 種子培養等其他無菌空氣耗量 . 18 3.4.3 發酵車間高峰無菌空氣消耗量 . 19 3.4.4 發酵車間年用量 . 19 第四章 主要設備選型及設備計算 . 19 更多論文 /fanteral 2 4.1 糖化罐 . 19 4.2 發酵罐 . 19 4.2.1 發酵罐的選型 . 19 4.1.2 生產能力、數量和容積的確定 . 19 4.1.3 主要尺寸的計算 . 20 4.1.4 冷卻面積的計算 . 20 4.1.5 攪拌 器設計 . 21 4.1.6 攪拌軸功率的計算 . 22 4.1.7 設備結構的工藝設計 . 23 4.1.8 設備材料的選擇 . 23 4.1.9 發酵罐壁厚的計算 . 24 4.1.10 冷卻裝置的設計 . 25 4.1.11 接管設計 . 26 4.1.12 支座選擇 . 27 第五章 車間布置 . 28 5.1 車間布置設計的目的和重要性 . 28 5.2 車間設備布置的要求 . 28 第六章“三廢”處理及其綜合利用 . 29 6.1 環境保護 . 29 6.2 環境影響評價 . 29 參 考 文 獻 . 31 附錄 . 32 致 謝 . 38 摘 要 ： 設計一個味精工廠，以工業淀粉（純度 80%）為原料，采用雙酶進行法糖化生產，谷氨酸產品純度 99%。本設計從全廠工藝流程，物料、能量衡算，設備選型，工藝布置，車間設計，主要設備工藝設計幾個方面對發酵車間進行設計。 關鍵詞 ： 谷氨酸 ；味精；發酵；設計 更多論文 /fanteral 3 The process design of the fermentation and extraction of 10,000 tons per year of monosodium glutamate Abstract： The design is to establish a monosodium glutamate factory.Its raw material is starch that the purity is 80%;the technique method is double-enzyme saccharification production;the purity of glutametes is 99%.The whole design includes plant technological process, material and energy balance, equipment selection, technological layout, workshop design and the main equipment technological process,which are to design an efficient fermentation workshop. Key words: glutamic acid； monosodium glutamate； fermentation； design 更多論文 /fanteral 4 第一章 引言 1.1 研究背景 味精又名谷氨酸鈉 是人們熟悉的鮮味劑，是 L 谷氨酸單鈉鹽 (Mono sodium glutamate)的一水化合物 (HOOC-CH2CH(NH2)-COONa H20)，具有旋光性，有 D 型和 L型兩種光學異構體。味精具有很強的鮮味，現已成為人們普遍采用的鮮味劑，其消費量在國內外均呈上升趨勢。 1987 年 3 月，聯合國糧農組織和世界衛生組織食品添加劑專家聯合委員會第十九次會議，宣布取消對味精的食用限量， 再次確認為一種安全可靠的食品添加劑。 味精主要 用于提高菜肴及各種食物的食用鮮味，增強人們的食欲。作為食物的可溶性成分溶于食物溶液或人的唾液中，從而刺激舌頭的味蕾，通過味蕾中的味覺中樞神經傳到大腦的味覺中樞，經大腦分析后產生菜食味道鮮美的味覺。其味閾值 (對人能感覺到的最低百分比濃度 ) 為 0. 03 %，比蔗糖甜味 (0. 5 %) 和食鹽咸味 (0. 08 %) 感覺靈敏 。 味精進入人體后，遇到胃酸會很快轉化為易被人體吸收的谷氨酸，谷氨酸經消化道吸收構成蛋白質，人腦在工作時 ,所需的能量主要依靠氨基酸來提供，所消耗 的氨基酸中 ,谷氨酸所占比例最大。在參與人體脫氨基、轉氨基、解氨、脫羧反應中起著重要作用。 除此之外， 經研究發現 ,它能與血氨結合形成對人體無害的氨酰胺，谷氨酰胺的合成過程不僅是解氨毒的重要方式 ,也是氨的運輸和貯存形式。可用于肝昏迷恢復和嚴重肝機能不全，具有調節人體酸堿平衡的作用 ,防止酸中毒，對治療神經衰弱和防止癲癇也有一定療效。因此又作為生產原料用于醫藥生產。 2001 年，味精的 全球 銷售量達到 150 萬噸 ，而 我國 2001 年味精產量 為 91.29萬噸 ；工業總產值 達到 137.08 億元，；銷售收入 為 94.38 億元 。 從總體 上說，我國 作為世界上人口最多的國家，味精行業的發展前景是比較廣闊的 。 1.2 味精的發現及商業化 盡管味精廣泛存在于日常食品中，但谷氨酸以及其它胺基酸對于增強食物鮮味的作用，在 20 世紀早期，才被人們科學地認識到。 1907 年，日本東京帝國大學的研究員池田菊苗發現了一種，昆布（海帶）湯蒸發后留下的棕色晶體，即谷氨酸。這些晶體，嘗起來有一種難以描述但很不錯的味道。這種味道，池田在許多食物中都能找到蹤跡，尤其是在海帶中。池田教授將這種味道稱為 “ 鮮味 ” 。繼而，他為大規模生產谷氨酸晶體的方法申請了專利。之后，味之素公 司成立，致力于味精的生產與產品在日本市場的銷售。味之素意味著味覺的元素。1947 年，味精登陸美國市場，命名為 :Accent flavor enhancer。 更多論文 /fanteral 5 1.3 設計的任務及主要設計內容 味精生產全過程可劃分為四個工藝階段：（ 1）原料的預處理及淀粉水解糖的制備；（ 2）種子擴大培養級谷氨酸發酵；（ 3）谷氨酸的提取；（ 4）谷氨酸制取味精及味精成品加工。 本設計的任務是對一個年產一萬噸的味精廠 前兩個 階段 的 工藝進行設計 ，主要是谷氨酸發酵階段的設計 。設計的內容包括工藝流程；物料能量衡算；設備計算及選型 ；工藝設置及車間設計；主要設備工藝設計；等等。 1.4 設計的規模及產品 設計生產規模為年產一萬噸味精廠的發酵提取工段，成品為 99%的味精 1.5 產品質量指標 產品質量符合中華人民共和國國家標準 GB8967-88 項 目 指 標 含量 % 99.0 透光率 % 98 比旋光度 D20, +24.80+25.30 氯化物（以 Cl 計） % 0.1 PH 6.77.2 干燥失重 % 0.5 砷（ As） mg/kg 0.5 重金屬（以 Pb 計） mg/kg 10 鐵（ Fe） mg/kg 5 鋅（ Zn） mg/kg 5 硫酸鹽（以 SO4計） % 0.03 1.6 工藝技術參數 1.6.1 生產基礎數據 生產規模： 10000 噸年 生產規格： 純度為 99的味精 生產方法： 以工業淀粉為原料、雙酶法糖化 、 低溫濃縮、等電提取 生產天數： 300 天年 更多論文 /fanteral 6 倒罐率： 1% 發酵周期： 40 小時 生產周期： 48 小時 種子發酵周期： 8 小時 種子生產周期： 16小時 原料淀粉含量： 80 發酵醪初糖濃度 : 150 kg/m3 淀粉糖轉化率： 98 糖酸轉化率： 50 谷氨酸提取收率： 90 味精對谷氨酸精制收率： 112 發酵罐接種 量： 3 發酵罐填充系數： 75 1.6.2 種子培養基 種子培養基 (g/L)：水解糖： 25，糖蜜： 20，玉米漿： 10， MgS04： 0.4， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， K2HP04： 1， 尿素： 3.5，消泡劑： 0.3，泡敵 ： 0.6。 1.6.3 發酵培養基 發酵培養基 (g/L)： 水解糖： 150，糖蜜： 3， MgS04 ： 0.4， KCl 1.2， Na2HP04： 0.2， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， 尿素： 40，消泡劑： 4，泡敵 ： 0.6。 第二章 味精生產工藝 2.1 味精生產工藝概述 利用淀粉為原料，雙酶水解制糖后，通過微生物發酵、等電點沉淀提取生產味精的工藝使目前最成熟、最典型的生產工藝。 味精生產全過程可劃分為四個工藝階段 ： (1)原料的預處理及淀粉水解糖的制備 ；(2)種子擴大培養及谷氨酸發酵 ； (3)谷氨酸的提取 ； (4)谷氨酸制取味精及味精成品加工。 與這四個工藝階段相對應味精生產廠家一般都設置了糖化車間、發酵車間、提取車間和精制車間作為主要生產車間。另外，為保障生產過程中對蒸汽的需求，同時還設置了動力車間，利用鍋爐燃燒產生蒸汽，并通過供氣管路輸 送到各個生產需求部位。為保障全廠生產用水，還要設置供水站。所供的水經消毒、過濾系統處理，通過供水管路輸送到各個生產需求部位。 更多論文 /fanteral 7 本文只是做前兩個步驟，即 （ 1）原料的預處理及淀粉水解糖的制備；（ 2）種子擴大培養級谷氨酸發酵。 因此，相對應的兩個車間的工藝分別為： 糖化車間和發酵車間。 2.2 原料預處理及淀粉水解糖制備 2.2.1 原料的預處理 此工藝操作的目的在于初步破壞原料結構，以便提高原料的利用率，同時去除固體雜質，防止機器磨損。用于除雜的設備為篩選機，常用的是振動篩和轉筒篩，其中振動篩結構較為簡單，使用方便 。 用于原料粉碎的設備除盤磨機外，還有錘式粉碎機和輥式粉碎機。盤磨機廣泛用于磨碎大米、玉米、豆類等物料，而錘式粉碎機應用于薯干等脆性原料的中碎和細碎作用，輥式粉碎機主要用于粒狀物料的中碎和細碎 。 2.2.2 淀粉水解糖制備 在工業生產上將淀粉水解為葡萄糖的過程稱為淀粉的糖化，所制得的糖液稱為淀粉水解糖。由于谷氨酸生產菌不能直接利用淀粉或糊精作碳源，因而必須將淀粉水解為葡萄糖，才能供發酵使用。目前，國內許多味精廠采用雙酶法制糖工藝。 2.2.3 工藝操作規程 （ a） 液化配料過程 首先配制粉漿濃度在 11 14oBe(開始階段及最后階段允許濃度較低 )。再加入各種輔料，用 Na2CO3水溶液調 pH5.5-5.6，以減少不可發酵糖的產生， CaCl2用量為干淀粉的0.15-0.3%。加入 -淀粉酶，加入量為 6-8u/g淀粉，攪拌均勻。 （ b）液化工段 使用噴射液化器，工作蒸汽壓 0.4MPa。保壓維持在 90，液化時間 60min,碘色反應呈棕色即可。然后 130-140滅酶 5-10min。經板式換熱器冷卻至 70以下，進入糖化罐。從換熱器出來的熱水供配料和洗濾渣用。 （ c）糖化工段 1） 首先將液化液降溫至 60 1，再用鹽 酸溶液調液化液 pH4.0-4.4，加入糖化酶，加酶量與糖化時間有關，一般糖化時間是 24 32h，加酶量為 180 240u/g淀粉，一直保持攪拌。 2） 以上配料完成后，開始保溫 60 1的糖化過程，采用間歇攪拌，既攪拌 8小時，停止攪拌 8小時，以此類推，直至糖化結束。 3） 糖化過程中按生產紀錄表中要求每隔 2小時或 4小時檢查一下糖化液的糊精狀況，直至無明顯糊精為糖化結束，糊精檢測用無水酒精。 4） 糖化完成后，開始升溫滅酶，滅酶溫度 80-85，保持攪拌，滅酶時間 30min。用 NaCO3 水溶液調 pH4.8-5.0，并于糖液 70時加入助濾劑硅藻土，加量為 0.150.18g/100ml糖液，保持攪拌 30min以上。 更多論文 /fanteral 8 5） 過濾：過濾前，先清洗貯糖罐。糖化完成后的糖液經板框壓濾機過濾后的澄清糖液打入貯糖罐，保持糖液溫度不低于 60存放 2.3 種子擴大培養及谷氨酸發酵 2.3.1 總體情況 種子擴大培養為保證谷氨酸發酵過程所需的大量種子，發酵車間內設置有種子站，完成生產菌種的擴大培養任務。從試管斜面出發，經活化培養，搖瓶培養，擴大至一級乃至二級種子罐培養，最終向發酵罐提供足夠數量的健壯的生產種子。 谷氨酸發酵開始前，首先必須配制發酵培養基，并對其作高溫短時滅菌處理。用于滅菌的工藝除采用連消塔 維持罐一噴淋冷卻系統外，還可采用噴射加熱器 維持管 真空冷卻系統或薄板換熱器滅菌系統。但由于糖液粘度較大，流動性差，容易將維持管堵塞，同時真空冷卻器及薄板加熱器的加工制造成本較高，因而應用較少。 發酵設備，國內味精廠大多采用機械攪拌通風通用式發酵罐，罐體大小在 50m3 到200m3 之間。對于發酵過程采用人工控制，檢測儀表不能及時反映罐內參數變化，因而發酵進程表現出波動性，產酸率不穩定。 由于谷氨酸發酵為通風發酵過程 ，需供給無菌空氣，所以發酵車間還有一套空氣過濾除菌及供給系統。首先由高空采氣塔采集高空潔凈空氣，經空氣壓縮機壓縮后導入冷凝器、油水分離器兩級處理，再送入貯氣罐，進而經焦炭、瓷環填充的主過濾器和纖維分過濾器除菌后，送至發酵罐使用。在北方地區由于空氣濕度小、溫度低，還可采用空氣壓縮、冷卻過濾流程，省去一級冷卻設備。 2.3.2 車間操作規程 （ a）一級種子培養 菌種室要保證絕對無菌 ,每天必須對室內全面滅菌，操作人員進入菌種室要穿戴無菌衣帽 ,口罩，操作前用 75%的酒精擦拭雙手。使用物品用 95%酒精擦拭消毒 ,再放入 紫外滅菌室照射 30分鐘滅菌 .種子培養基滅菌 0.1MPa/27min,空試管制好棉塞 ,滅菌0.15MPa/1.5H。 菌種按自然分純法，每兩個月進行一次分純工作，如生產不正常時要及時進行分純，提供生產用的分純菌種二十天左右調換一支。一級種子培養基配制時應一人稱，一人復稱一人復稱 ,玉米麩用紗布過濾去雜質 , 磷酸二氫鉀單獨稱好用蒸餾水溶解好最后定容。 （ b）二級種子培養 1）配料： 配料前先攪拌取樣 ,化驗糖液含量，按需要準確打糖 ,并準確計算各培養基用量 .其中包括種子和發酵培養基的生物素用量 .稱量前玉米漿要攪拌均勻 ，需要事先溶解的要先在溶解罐中溶解后再打入配料罐 .配料好后用氫氧化鈉水溶液調至 pH7.0。 更多論文 /fanteral 9 2）滅菌： a.空罐滅菌：滅菌前先洗靜罐內泡沫、雜物 ,全面檢查各管道、閥門、壓力表有無漏氣、堵塞、失靈等現象 ,有異常時及時修復。視情況查罐 ,查罐時要切斷電源，專人監護，安全操作。蓋好視孔玻璃 ,檢查罐內冷卻水閥門是否關閉 ,并壓緊內冷卻管的冷卻水。通內層蒸汽到 0.2MPa時，打開各路管路，充分排氣，注意各排氣口蒸汽不要排的過大，以噴上管子的水能及時汽化為準，即軟排氣，保持 40分鐘。空罐滅菌的同時，把油罐、流加糖罐、種子管 道同步滅菌，并利用罐內壓力排污，根據需要可分多次或連續排污。空罐滅菌結束后，排盡污水，并迅速通入無菌空氣保壓，準備進料。待各管路干燥后，關好各管路口。 b.種子罐實消：先夾層進氣開攪拌 到 90后關掉夾層進氣，壓力控制在 0.7Kg/cm。夾層二路進氣到 100時，打開各排氣小閥。到 108停止進氣，開始維持， 7分鐘后立即關閉排氣小閥，通風并開冷卻水，降溫到 35接種。 c.連消：與鍋爐房聯系，使熱蒸汽總壓力不低于 0.4MPa，同時檢查設備于管路閥門是否完好，把配料桶內的培養基升溫至 65預熱。排盡冷卻管內冷 卻水，通入熱蒸汽消毒 30分鐘，從連消器經維持罐及其余附屬設備到發酵罐為止。調節連消溫度開始 122，中間 118 120，快結束時 122，防止波動過大。一定要控制料液和蒸汽的合理流速，要等料液進發酵罐 30分鐘后才能開降溫水。打料時注意發酵罐壓力不得低于 0.05MPa，操作人員不得離開崗位。連消完畢以蒸汽壓靜余料，有時間可加入水 2000升清洗配料和連消系統，一并滅菌后打入罐內。 d.二級種子及流加糖滅菌：空罐滅菌，表壓 0.2MPa30分鐘。二級種子實罐滅菌， 115120保持 10分鐘。流加糖滅菌， 100 105保持 10分鐘。降溫開始前應先通入無菌空氣，保持罐壓不低于 0.2MPa，防濕壓引起染菌。種子罐用空氣過濾器滅菌。 3）接種： 接種前先檢查管路閥門是否完好。然后通蒸氣對管道進行消毒，要求在接種前半小時開始消毒，進行時間為 15 20分鐘，然后用大罐空氣保壓并吹冷風，盡快排盡管道冷凝水。接種時注意兩面的壓力，發酵罐壓力不得低于 0.05 MPa，接種完畢種子罐及管道均應用蒸汽沖洗數分鐘，并用堿水浸泡種子罐。 4）看罐： 二級種子看罐 :種后及時調節風量 (1:0.25)及罐溫 (應根據不同菌種調節控制溫度在 32 34 )。 二級種子質量標準 凈增： OD pH 殘糖 鏡檢 0.4 0.5 從高峰下降到 7.2以下 消耗糖 0.5以上 粗壯，排列整齊，革蘭式陽性 更多論文 /fanteral 10 大罐看罐： a.按規定保持罐壓，其它保壓設備的壓力不低于 0.1MPa，控制溫度、 pH、風量。 b.嚴守崗位，每 2小時取樣測 OD、殘糖、次甲基藍反應時間及 pH，如實紀錄風量、溫度、罐壓。 c.按規定流取無菌樣，經常注意密封和機械運轉，發現異常現象及時通知檢修。加強泡沫情況觀察，加消泡劑量要少量多次，以不逃液為原則。 d.環境及二級種子取樣口附近每 2小時噴灑新潔爾 滅一次，作環境衛生工作防止噬菌體。取樣空試管不得連續套用，用后集中放置消毒桶內，廢 pH 試紙及時消毒處理。 e.隨時掌握發酵情況，液氨流加情況，發酵罐降溫情況等，要做到心中有數，發酵不正常時及時匯報。根據發酵具體進行流加糖并如實做好紀錄工作。 f.根據耗糖及 pH 等發酵情況掌握適時放罐，及時與提取部門聯系，交送放罐單。檢查閥門，防止逃液。放罐后及時清洗發酵罐，視鏡。做好衛生工作，關閉自動儀表。 g.取樣和排放的帶菌液應殺菌后放入陰溝，嚴格控制活菌排放。突然停電時，立即關閉排氣口、進氣口及液氨閥門，采取緊急保壓 措施。 h.注意觀察水泵壓力，并做好紀錄，整個發酵過程中必須認真，嚴肅如實填寫每罐批次，不得弄虛作假。 第三章 衡算 3.1 物料衡算 主要技術指標如表所示。 生產規模 10000t/a 發酵初糖 150% 生產方法 中糖發酵，一次等電點提取 發酵罐接種量 3% 年生產天數 300d/a 淀粉糖化轉化率 98% 產品日產量 33.4t/d 糖酸轉化率 50% 產品質量 純度 99% 麩酸谷氨酸含量 90% 倒灌率 1% 谷氨酸提取率 90% 生產周期 48h 味精對谷氨酸產率 112% 味精 生產過程的原（輔）材料及動力單耗（ 1t100%MSG 計算） 物料名稱 規格 單耗（ t/t） 淀粉原料 大米原料 玉米淀粉 含淀粉 86% 2.12 大米 含淀粉 70% 2.6 更多論文 /fanteral 11 硫酸 98% 0.45 0.45 液氨 99% 0.35 0.35 純堿 98% 0.34 0.34 活性炭 0.03 0.02 水 309 309 電 2000kWh/t 2000kWh/t 蒸汽 11.4 11.4 主要原材料質量指標 淀粉原料的淀粉含量為 80%，含水 14%。 二級 種子培養基 (g/L)：水解糖： 25，糖蜜： 20，玉米漿： 10， MgS04： 0.4， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， K2HP04： 1， 尿素： 3.5，消泡劑： 0.3，泡敵 ： 0.6。 發酵培養基 (g/L)： 水解糖： 150，糖蜜： 3， MgS04 ： 0.4， KCl 1.2， Na2HP04： 0.2， MnSO4： 2mg/L， FeSO4： 2mg/L， ，消泡劑： 4，尿素： 40泡敵 ： 0.6。 3.1.1 淀粉制糖工藝的物料衡算 淀粉漿量及加水量 味精生產過程中，淀粉加水的比例為 1： 2.5， 即 1000kg 的工業淀粉調漿時的加水量為 2500kg， 由此制得的淀粉漿量為 3500kg. 淀粉漿中干物質（淀粉）的濃度 1000 86%/3500=24.57% 液化用酶的量 淀粉液化用酶是 淀粉酶，其用量為淀粉漿的 0.017%，即 淀粉酶的用量為： 3500 0.017%=0.6（ kg） 一般來說， CaCl2的加入量是淀粉漿量的 0.043%，那么 CaCl2量 3500 0.043%=1.5（ kg） 糖化酶的用量 糖化酶的用量是淀粉漿量的 0.043%，即糖化酶量： 3500 0.043%=1.5（ kg） 制得的 24%糖化液的量為： 1000 86% 1.11 98%/24%=3898(kg) 24%的糖液的相對密度為 1.09，那么糖化液的體積就為： 3898/1.09=3576(l) 加珍珠巖量和濾渣量 淀粉需加入珍珠巖進行助濾，加入量為糖化液的 0.15%，即： 3898 0.15%=5.85（ kg） 而過濾后的濾渣是含水 70%的廢珍珠巖，濾渣量有： 5.85/(1-70%)=19.5(kg) 更多論文 /fanteral 12 根據上述計算，可以列出制糖工藝的物料衡算表 進入糖化過程的物料 離開糖化過程的物料 項目 物料比例（ kg） 日投料量（ kg） 項目 物料比例（ kg） 日投料量（ kg） 工業淀粉 1000 76372 糖化液 3898 297690 配料水 2500 190925 濾渣 19.5 1489.2 液化酶 0.6 45.8 CaCl2 1.5 114.6 糖化酶 1.5 114.6 珍珠巖 5.85 446.8 3.1.2 發酵階段物料衡算 以生產 1t 純度為 100%的味精需要的原輔料及其他物料為例： (1)發酵液量 V1=1000/（ 150 50% 90% 99% 112%） =13.36（ m3） 其中 150 發酵培養基初糖濃度（ kg/m3） 50% 糖酸轉化率 90% 谷氨酸提取率 99% 除去倒灌率 1%后的發酵成功率 112% 味精對谷氨酸的精制產率 (2)發酵液配制需水解糖量 以純糖算， G1=V1 150=2004（ kg） 其中 150 發酵培養基初糖濃度（ kg/m3） (3)種液量 V2=3%V1=0.401（ m3） 其中 3% 接種量 (4)種子培養液所需水解糖量 G2=25V2=10.02（ kg） 其中 25 種液含糖量（ kg/m3） (5)