蘇州市某軌道交通工程鉆孔灌注樁施工方案

xx市軌道交通一號線I-TS-10標xx站土建工程鉆孔灌注樁施工方案編制：復核：審核：xx集團有限公司xx年xx月xx日1編制依據⑴《xx軌道交通1號線工程Ⅰ-TS04/08/10/14標土建工程招標文件》與“招標文件補遺書”；⑵xx勘察設計院設計的“xx站”招標圖紙及部分施工圖；⑶國家和xx市有關地鐵、市政等有關施工技術及驗收規范、規程、強制性標準等；⑷xx站實施性施工組織設計及本單位類似工程施工經驗2工程概況本工程為xx市軌道交通1號線xx站，位于xx市xx路與xx路十字型交叉路口地下，本身為1號線和4號線間換乘車站，其中1號線車站主體沿xx路方向布置，4號線車站主體沿xx路方向布置，略有傾斜。車站結構中間支撐系統的基礎或抗拔樁采用φ800mm(小計94根)、φ900mm(小計14根)鉆孔灌注樁，其中44根為抗拔樁，樁基安全等級為一級。根據地質資料，地層層序自上面下依次為：(1)填土層(Q4ml)--層號①，具體如下：上部為雜填土，松散，下部以素填土、耕植土為主，呈軟～可塑狀。該層由粉質粘土與碎磚、碎石填積。厚度為1.5～5.0m，最厚處7.0m。(2)晚更新世沖湖積相沉積成因土層—層號③，具體如下：③1層粉質粘土～粘土：黃褐色、灰黃色，可～硬塑狀態。層頂埋深0.8～3.6m，層厚1.2～4.8m。③2粉質粘土：可～軟塑，層頂埋深為3.0～7.5m，層厚0.4～5.0m。(3)晚更新世淺海相、海陸交相沉積成因土層—層號④和⑤，具體如下：④1粉土：稍密狀，搖振反映迅速。層頂埋深5.4～9.2m，層厚0.8～5.7m。④1a粉質粘土夾粉土：粉質粘土呈軟流塑狀，粉土呈稍密狀，搖振反映中等。均一性較差，層頂埋深5.5～9.7m，層厚0.8～6.0m，分布無規律呈透鏡狀。④2粉土～粉砂：灰色，夾薄層粘性土。透水富水性好，稍密～中密狀態。層頂埋深6.5～15.9m，層厚2.7～14.1m。⑤粉質粘土：灰色，局部夾淤泥質粉質粘土及薄層狀粉土和可塑狀的粉質粘土，以軟塑～流塑為主。層頂埋深7.3～20.9m，層厚0.5～17.4m。(4)晚更新世湖、沖湖積相沉積因土層—層號⑥，具體如下：⑥1粉質粘土：暗綠色，硬塑～可塑，均質致密，夾粘土。層頂埋深20～25.7m，層厚3.3～8.3m。⑥2粉質粘土：褐黃色、灰色，可～軟塑，呈上硬下軟狀，均質性差，微層理較發育，夾泥質結核硬塊。層頂埋深26.5～31.8m，層厚4.0～13m。(5)晚更新世沖湖積相沉積成因土層—層號⑦，具體如下：⑦粉土～粉砂：深灰色，中密～密實狀態，透水富水性良好，局部夾粘性土薄層。層理發育，層頂埋深30.1～38.5m，層厚一般大于5m，局部較薄。(6)晚更新世瀉湖相沉積因土層—層號⑧，具體如下：⑧粉質粘土：灰色，以流塑～軟塑，局部夾可塑狀粉質粘土和粉土、粉砂，均一性差，微層較發育。層頂埋深35～41.2m，層厚10.4～21.8m。3鉆孔灌注樁施工方案3.1施工工藝樁基施工前平整施工場地，鉆進就位后要求墊平墊穩。先試樁，測定孔徑、孔型、垂直度變形情況，重點確定鉆孔過程中泥漿性能參數。連續鉆孔相鄰兩樁間距超過5m，否則跳樁施工，3.2鉆孔灌注樁施工⑴場地準備。施工現場多為混凝土硬化地面，有斜坡地段樁基施工前調入碎石土墊平壓實。就近開挖泥漿循環池，分區集中開挖沉淀池，多余泥漿、沉渣由密封泥漿車運到指定場所排放。對進場的鉆機及配套設備進行專項檢查，鉆機配套的機電設備試運轉不正常的及時修理完善。臨時用水由項目部用水管接入，臨時用電由A區630KVA變壓器接入，同時配備120KW發電機應急。護筒附近備用足夠的粘土、塊石。⑵測量定位。測量組現場放樣并復核，經測量監理確認后，交樁給作業層。作業層及時埋好十字護樁，便于開鉆前樁位檢查和鉆進過程中樁位復核。硬化地面上護樁采用水泥釘，雜填土地面上采用短鋼筋。⑶埋設護筒。護筒直徑較樁徑大10～20cm，由5mm厚鋼板在卷板機上卷成圓型，將搭接邊焊好，人工修整而成。提前破碎護筒位置的硬化路面，鉆孔樁徑較小，采用人工挖坑方式埋設護筒。護筒高出地面20～30cm，在護筒頂端預留200×300mm的出漿口，并開挖地溝連接泥漿循環池。護筒埋設過程中，利用護樁及時檢查護筒中心是否與樁位中心一致。護筒埋好后，護筒外回填粘土并壓實。測量組測量護筒標高及地面標高。⑷鉆機就位。先用吊機將鉆機粗略就位，再用挖掘機輔助鉆機自走系統精確對位。鉆機安裝后的底座和頂端平穩，在鉆進中不產生位移和沉陷，否則及時處理。利用護樁拉線檢查鉆桿、轉盤軸線是否與樁位中心一致，用水準尺檢查轉盤是否水平，用鋼卷尺檢查鉆頭直徑，驗收合格后方可開鉆。⑸正常鉆進。根據不同土層情況，選用合適的泥漿性能參數、選用合適的鉆壓、轉速、泵量。本工程地下土層主要為粉質粘土、粉土、粉砂。經過粉質粘土層時選用1.1～1.2的稀泥漿，中壓、中速鉆進；經過粉土、粉砂層時選用1.3～1.4的濃泥漿，低壓、低速鉆進。鉆孔過程中泥漿粘度24～28s，含砂率不超過8%，具體泥漿性能參數由試樁確定。鉆孔樁鉆進過程中若發現斜孔、塌孔以及地面沉陷等情況，停止鉆進，經采取下列有效措施后，方可繼續施工。①當鉆孔傾斜時，可反復掃孔修正，如糾正無效，應在孔內回填粘土或風化巖塊至偏孔處上部0.5m，再重新鉆進；②鉆進中如遇塌孔，立即回填粘土，待孔壁穩定后再鉆；③遇地面沉陷時，作業人員立即撤出施工場地，立即調用挖掘機回填粘土，暫停施工，經項目部領導界定后決定處理措施。鉆進過程連續不中斷，遇臨時停電時，立即啟用發電機應急。每2小時量測一次孔深，并如實做好鉆孔記錄。實時復查鉆桿軸線與樁位中心的關系，實時復查鉆盤水平運轉狀態，及時糾正。及時檢測泥漿性能指標并根據不同土層做相應調配。⑹終孔驗收。鉆孔接近設計孔深時，及時通知測量組對護筒標高進行復核，確定最終成孔孔深。達到設計孔深時，檢查孔徑、孔深、垂直度，驗收合格后確認終孔。⑺一次清孔。終孔驗收合格后，開始一次清孔。一次清孔是抽換孔內泥漿，清除鉆渣沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉淀層而降低樁的承載力。一次清孔后的泥漿性能指標：含砂率<4%，比重1.15～1.2，粘度24～28s。⑻鋼筋籠連接與導管安裝。鋼筋籠分節加工。一次清孔合格后用吊機轉移鋼筋籠到孔位附近。鋼筋籠分節入孔，鋼筋籠連接采用單面焊，焊縫長度不小于10d（d為主筋直徑，下同），焊縫寬度不小于0.8d，焊縫厚度不小于0.3d。嚴格執行《鋼筋焊接與驗收規程》（JGJ18-2003）。鋼筋籠及格構柱緩慢入孔，盡量避免刮落泥漿護壁，縮短二次清孔時間。格構柱頂端焊接四根吊環鋼筋固定鋼筋籠，以及控制鋼筋籠標高，底端伸入鋼筋籠頂節3m，通過綴條焊接可靠。利用護樁拉線復核鋼筋籠中心，控制鋼筋籠平面位置。導管使用前進行泌水性試驗，確保導管連接嚴密不漏氣，不合格的導管嚴禁使用。格構柱內空間較小，導管安裝時嚴格控制導管居中并且豎直，避免導管碰撞、掛扯鋼筋籠。導管距孔底懸高40～50cm。⑼二次清孔。二次清孔的目的是將孔底沉淤清除到設計要求，降低泥漿含砂率及泥漿比重達到灌注混凝土要求。二次清孔后的泥漿性能指標：含砂率<2%，比重1.10～1.15，粘度24～28s，二次清孔后的孔底沉淤厚度不超過100mm。⑽水下混凝土灌注。二次清孔合格后，立即準備灌注混凝土。材料為商品混凝土，由混凝土攪拌車運輸到現場，經混凝土性能測試合格后，方可使用。首灌混凝土按要求需埋管0.8～1.3m，經計算，首灌方量不得小于1m3。灌注混凝土前再次確認導管底口距孔底懸高40～50cm，以保證首灌混凝土順利灌注。適時測量孔口到混凝土面的深度，做好混凝土灌注記錄。隨著混凝土的上升，要適當提升和拆卸導管，導管底口埋入混凝土面以下保持2～4m，最大不超過6m，最小不少于1m。灌注到基底標高后超灌50～80cm，基底以上孔內填充黃砂到孔口。灌注過程連續不中斷，因混凝土運輸導致灌注停頓時間超過20分鐘時，輕微升降導管，嚴禁把導管底口提出混凝土面。及時制作試件并送標養室養護。3.3鋼筋籠制作⑴材料準備⑵鋼筋加工。用于鋼筋籠制作的鋼筋先除銹、調直處理。按鋼筋表和鋼筋大樣圖加工，半成品堆碼整齊并做好標識。鋼筋籠主筋連接采用閃光對焊，對焊接頭及時取樣送檢。外觀檢查及應對措施：①接頭處沒有橫向裂紋。如有裂紋，換低頻預熱方法，增加預熱程度；②與電極接觸處的鋼筋表面，沒有明顯燒傷。如表面微熔及燒傷，及時清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污，清除電極內表面的氧化物，改進電極槽口形狀，增大接觸面積，施焊時夾緊鋼筋；③接頭處的彎折不超過4°，鋼筋軸線偏移不超過0.1d且不超過2mm。改進措施：正確調整電極位置，修整電極鉗口或更換變形電極。加強箍筋在胎盤模型上彎曲成型，確保箍筋成型直徑。接頭采用雙面搭接焊，焊縫長度不小于5d（d為鋼筋直徑，下同），焊縫寬度不小于0.8d，厚度不小于0.3d。施焊過程中電流適當，不燒傷鋼筋，施焊結束敲除焊渣。螺旋箍筋先冷拉調直，同樣在胎盤模型上彎曲成型，切成小捆備用。⑶鋼筋籠制作。鋼筋場地內提前修建鋼筋籠加工臺架，先定位加強箍筋，自鋼筋籠頂向下3m起，間距2m一道，底端兩處可適當調整間距，但不超過2.5m。定位好加強箍筋后，安裝第一根主筋，要求安裝后平直并點焊牢固。再利用特制的間距卡逐根安裝其余主筋。骨架制作完成后，選兩根以上主筋按鋼筋圖畫出螺旋箍筋間距點，注意各主筋上間距點錯開布置。按間距點綁好螺旋箍筋，綁扎量為總數的50%，梅花型綁扎。鋼筋籠保護層采用定位鋼筋，與加強箍筋對應位置安裝，每斷面8個，垂直焊接到主筋上，焊縫長10cm，焊縫寬8mm。制作好的鋼筋籠放到成品堆放區并填好標識牌。鋼筋籠堆放時，下面要求墊高防水，上面要求覆蓋防雨。3.4格構柱制作3.5吊裝作業4施工進度及材料計劃本工程鉆孔灌注樁因道路疏解分三階段進行，第一階段施工A區、B區樁基60根；第二階段施工C區及E區北側樁基36根；第三階段期施工E區南側12根。具體施工進度計劃和主要材料計劃見表一和表二。表一樁基施工進度計劃表階段樁數人員工作天數開始時間結束時間第一階段6060842008-3-292008-6-20第二階段3690252009-4-52008-4-29第三階段1250152009-9-182009-10-2總計108124表二樁基主要材料數量表鋼筋計劃階段φ32(t)φ28(t)φ25(t)≤φ20(t)型鋼(t)第一階段72.14065.0625.76284.9第二階段99.9163.127.6518.21240.6第三階段0013.764.1443.6總計172.0563.1286.4748.11569.1混凝土計劃階段砼標號砼量（m3）備注第一階段C301160水下混凝土第二階段C30884水下混凝土第三階段C30186水下混凝土總計22305季節性施工措施5.1雨期施工⑴排水系統設置。場地內地勢較低處設集水坑集中抽排水，平坦地段可利用施工好的導墻排水，未施工導墻地段可開挖排水溝。⑵雨季施工措施。①完善現場排水系統和排水設施，保持排水系統暢通，防止場地積水和運輸道路通暢。同時做好防雨材料儲備工作；②成立以生產副經理為組長的防洪領導小組，負責日常防洪檢查；③現場機電設備采取防水、防淹、防雷電源線路要絕緣良好，有完善的保護接零；④現場四周排水管溝要及時疏通，并備好一定數量的抽水設備。抽水設備應齊全，狀態良好，做到及時清除積水，確保施工正常進行；⑤雨季施工，應備一定數量雨布、帆布等的遮雨材料，雨量過大應暫停室外施工；⑥加工場地、運輸道路應采用適當的防滑措施確保安全；⑦雨天進行鋼筋焊接時，應搭設防雨棚后方能進行；⑧安排專人落實專用防汛物資，放在專用倉庫內備用，不挪作他用。防汛期間，每天安排人員輪流值班，發現險情及時上報，并組織力量及時搶救；⑨施工臨時配電箱應搭設防雨棚，加強臨時供電線路的巡視檢查，防止漏電事故發生。5.2夏季施工夏季施工時要做好防暑降溫工作，作息時間可作相應調整，作業人員應盡可能避開陽光的直接照射，加強通風，防止中暑。天氣過熱時改變作息時間，充分利用早晚間施工。5.3冬期施工室外日平均氣溫連續5天穩定低于5℃時，按冬期施工混凝土施工。⑴現場管理①在冬季施工時，安排專人收聽天氣預報，并在施工部位設置溫度計，作好記錄，以便合理調整各施工工序，采取經濟合理的冬季施工措施；②施工現場備齊防寒保暖物資，做好冬季施工的物資保障工作；③加強冬季安全、消防管理，制定相關管理制度和措施，強化施工人員冬季施工安全意識，防止煤氣中毒、火災和觸電事故的發生；④對施工道路和臨時通道及時清除積水、冰雪，采取必要的防滑措施；⑤加強機械設備的冬季保養，及時更換防凍機油，保證機械完好率；⑥施工材料堆放和保管做好防寒措施。⑵主要技術措施①冬期施工的混凝土樁頂強度在達到設計強度的50%前覆蓋不受凍；②冬期施工時，對原材料的加熱、攪拌、運輸、灌注和養護等進行熱工計算；③灌注時的混凝土溫度入模溫度控制在10-20℃；④冬季焊接及時調整焊接工藝參數，做好防風、防霜措施，使焊接和熱影響區緩慢冷卻。6質量保證措施6.1樁基施工質量標準表三樁基施工質量標準表序號項目單位質量標準1樁位中心允許偏差mm502鉆孔垂直度%0.53孔底沉淤厚度mm1004護筒埋設傾斜度%15鋼筋籠質量標準受力鋼筋全長mm±106加勁筋內凈尺寸mm±37鋼筋骨架直徑mm±108主筋間距mm±109加勁筋間距mm±2010螺旋筋間距mm±206.2質量保證措施⑴嚴格工序管理。對于每道工序施工，堅持“自檢”、“專檢”、“工序驗收”三級檢查、兩級驗收制度，堅持上道工序驗收不合格不進入下道工序的原則；⑵實行質量獎罰制度，目標的完成情況與經濟效益掛鉤，過程中如有分項目標達不到要求，除了經濟懲罰外，還必須進行整改到符合要求為止；⑶嚴把材料進場及二次檢驗關；⑷鋼筋半成品、成品保護措施：①場地堆放要求：場地要求：地基平整、干凈、牢固、干燥、排水通風良好、無污染。所有成品應按方案指定位置進行堆放，運輸方便。鋼筋按圖綁扎成型完工后，應將多余鋼筋、扎絲及垃圾清理干凈。②成品堆放控制分類、分規格，堆放整齊、平直、下墊木；疊層堆放，上、下墊木；水平位置上下一致，防止變形損壞；側向堆放除墊木外應加撐腳，防止、傾覆；成品堆放地應做好防霉、防污染、防銹蝕措施；成品上下不得堆放其他物件。③成品運輸要做到車廂清潔、干燥，裝車高度、寬度、長度符合規定，堆放科學合理；超長構件成品，應配置超長架進行運輸。裝卸車做到輕裝輕卸，捆扎牢固，防止運輸及裝卸散落、損壞。⑸隱蔽工程經單位質檢員檢查合格后報監理工程師檢查簽證。隱蔽工程未經監理工程師簽證認可，不準覆蓋和進行下道工序施工。凡分項工程的施工結果被后道施工所覆蓋，均進行隱蔽工程驗收，驗收結果填寫《隱蔽工程驗收記錄》，作為檔案資料保存。⑹開工前做好各部位、各