產品設計與開發控制程序.doc

廠程 序 文 件第 7 頁共 7 頁編號：YB/QP（7.3）-1產品設計與開發控制程序更改級別：001.適用范圍適用于本廠各類新產品的設計開發和重大改進的全過程控制。2.職責分配2.1 技術質量部負責本程序的全過程及樣機及小批量試制樣品的檢驗和測試。2.2 營銷部負責市場調研和分析，提出產品建議，并負責樣機及小批試制所需物料的采購。2.3 生產裝備部負責組織小批試制生產。2.4 財務部負責產品設計與開發過程中所需資金的協調。2.5 綜合管理部負責提供相關技能培訓。3.程序說明由于本廠作為東風汽車公司的協作配套廠，所生產產品全部由顧客提供產品圖紙，本廠僅僅提供照圖加工業務，因此在本公司的日常經營工作中沒有對產品進行設計與開發的能力和責任，但當發生以下情況時本廠就具有了產品設計與開發的責任應進行產品設計與開發活動：l 二次配套l 為滿足其他顧客要求而對現有產品進行更改l 新產品開發 本程序規定了新產品的設計與開發所需進行的過程，當發生二次配套或為滿足其他顧客要求而對現有產品進行更改時，技術質量部應根據產品的復雜和難易程度適當地采用以下過程進行控制，所采用的控制辦法應在設計計劃書中加以明確。4.程序描述見流程圖5.程序說明5.1 設計和開發的策劃5.1.1 立項的依據。設計和開發的項目來源于以下方面：a.與顧客簽訂的產品合同或技術協議，連同合同評審資料，顧客所附的相關資料轉交技術質量部；b.根據市場調研或分析，營銷部編制的項目建議書，經廠長批準簽署意見后，連同相關背景資料轉交技術質量部；c.綜合廠內外反饋的信息，技術質量部編制項目建議書，提出開發或技術改進的建議，呈廠長批準，簽署意見后立項成立，發回技術質量部。5.1.2 技術質量部部長根據立項依據，組織設計計劃書的編制，設計計劃書通常應包括以下內容：a.設計輸入、設計輸出（初稿）、設計評審、樣機制作、設計驗證、小批試制、設計確認、設計正稿等各階段的劃分，每階段主要工作內容、依據及驗證方法；b.各階段人員分工、責任人、進度要求和配合單位；c.需要增加或調整的資源（如新增或調配的儀器、設備、人員等）；d.產品成本構成及預算；e.技術關鍵及注意事項、措施準備。5.1.3 設計人員資格要求參與開發設計工作的人員，應具有相關的資格，并進行過相關專業知識的培訓，經技術質量部長認可。5.2 設計輸入5.2.1設計計劃書經總工程師批準后，技術質量部長指定責任設計師編寫設計任務書，確認以下內容：a.產品名稱（型號規格）、主要技術參數和性能指標（包括外形安裝尺寸及主要零部件結構要求）經濟指標、環境要求；b.適用的相關標準、法律法規、顧客的特殊要求以及相關方的需求；c.以前類似設計可供參考的資料名稱。5.2.2 技術質量部長組織有關設計人員和營銷部及相關部門，對任務書進行評審，對其中不完善、含糊或矛盾的要求作出澄清和解決。5.3 設計過程控制本廠產品設計具體由技術質量部實施。設計過程主要由以下三個階段組成：5.3.1方案設計5.3.1.1 方案應滿足設計任務書規定的各項目標。（適當時應包括以下內容）a）責任設計師負責繪制方案設計總體圖、主要部件方案圖和其他相關圖；b）編制產品標準及采用國際標準或國外先進標準的分析報告；c）產品詳細的技術質量參數和國內外同類產品比較分析報告；d）產品性能、主要結構系統等設計說明書；e）主要部件結構方案分析對比及優選報告；f）采用新工藝和結構形式的試驗要求，關鍵外購件、配套件的質量要求；g）系統流程圖及計算機軟件；h）編寫論證產品及其組成部分在技術與經濟方面的分析報告；i）編寫方案設計說明書。5.3.1.2 技術質量部長收到方案設計文件后，審核是否已滿足任務書要求。5.3.1.3 總工程師會同技術質量部長組織下列部門及人員進行設計評審a）責任設計師、有關技術人員；b）營銷部長及有關銷售人員；c）有關檢驗人員；d）采用特殊材料的有關人員、采購及工藝人員；5.3.1.4 方案設計評審會由總工程師主持，評審內容：a）設計任務書內容和總體方案設計介紹；b）項目評審，并作出書面評審結論方案設計評審報告。5.3.1.5 責任設計師對評審結論中需要改進的意見作出修改，報總工程師審批和技術質量部備案，并作為方案設計的修改依據。5.3.2 技術設計由責任設計師負責確定產品總體結構、主要部件結構的配合關系。其主要內容：a）確定產品的結構和主要零部件尺寸、性能參數、驗算和計算書；b）早期故障分析、安全可靠性評價、環境保護；c）繪制技術設計總圖、主要部件圖；d）提出產品的主要原材料外購件、外協件、名稱、規格及要求；e）編寫產品技術標準；f）編寫技術設計說明書；g）編寫試驗規范，提出控制和評價準則；h）編制產品成本預算書。5.3.3 工作圖設計5.3.3.1 工作圖設計包括供生產制造用的圖樣及材料規范等技術文件。設計人員根據計劃、任務書下達的項目要求，按計劃完成下列任務：a）繪制產品總裝配圖、部件組裝圖、全部零部件圖；編制全套設計文件，即零部件明細表、配套件明細表、標準件明細表、外購件明細表、使用說明書、合格證、裝箱單等；b）制定產品圖樣的技術條件，并在圖樣上按關鍵、主要和一般特殊性要求，標明質量特性標記。5.3.3.2 在描圖過程中如發現設計圖樣與技術文件不符合時，描圖人員應及時與設計人員聯系，待修改后再描繪。5.3.3.3 描圖完成后將設計資料和底圖交設計者進行校對，校對完畢后原設計者將底圖連同計算資料交責任設計師審核。5.3.3.4 責任設計師審核工作圖、底圖及設計資料是否實現技術設計的各項技術要求，審核通過后，進行相應會簽，并及時將底圖及設計資料交技術質量部長復審。審核不能通過則退回原設計人員修改，并再審核，直到通過為止。5.3.3.5 總工程師收到底圖后予以審定，審定不通過則退回技術質量部，審定通過后，底圖交資料保管員保管。技術部負責編制設計文件清單。5.4設計評審5.4.1 設計初稿完成后，由總工程師組織與設計階段有關的所有職能部門的代表（必要時也可包括有關的專家、外部機構代表或顧客），對設計滿足設計計劃書（任務書）要求的能力進行評審，對設計進行正式的、綜合的、系統的檢查，以發現和協商解決設計缺陷和不足。5.4.2 設計評審應說明設計輸出的適宜性、關鍵點以及存在問題的區域和可能的不足；評審的內容包括標準的符合性、采購的可行性、加工的可行性、可維修性、可檢驗性、結構的合理性、美觀性、環境影響、產品經濟性等，技術質量部根據評審的內容和結果整理出設計評審報告，作出評審結論，經總工程師批準后，發放到相關單位，制定相應的糾正或改進措施，技術質量部負責跟蹤記錄措施的情況。5.5 試制及設計驗證5.5.1 設計評審通過后，生產裝備部根據相關的設計初稿制作樣品，由技術質量部負責對樣品進行型式實驗或送權威機構檢測，出具其相應的測試報告，對部分結構或功能，可將已經證實的類似設計的有關證據，作為本次設計的驗證記錄。5.5.2 技術質量部綜合所有檢測結果，整理出設計驗證報告，確保設計任務書中每一項技術參數或性能指標都有相應的驗證記錄。保證設計輸出滿足設計輸入要求。5.5.3 樣品驗證通過后，技術質量部組織營銷部、生產裝備部、生產車間等有關部門對單件小批生產可行性進行評審，如有需要可請客戶代表出席，出具試產可行性報告，經廠長批準后，技術質量部指導生產車間在相關部門的配合下進行小批試產。5.5.4 技術質量部對試產后的產品進行檢驗或試驗，出具相應的測試報告，對其工藝進行驗證，技術質量部綜合試產情況，整理出試產總結報告，經廠長批準后作為批量生產的依據。5.6 設計確認試產合格的產品，由營銷部負責聯系送交客戶試用，并收集客戶對樣品符合標準或合同要求的滿意程度及對樣品適用性的評價。或由技術質量部組織召開新產品鑒定會（包括擬定參加人員、邀請有關專家、準備任務書、設計文件、評審驗證記錄、試產報告等相關資料），提交新產品鑒定報告。技術質量部根據以上報告，必要時采取相應改進措施，確保設計的產品滿足客戶預期的使用要求。并由參加設計確認的主要人員簽署確認。并記錄確認結果及跟蹤驗證。5.7 設計定稿在設計評審和設計驗證的過程中，各設計人員逐步完善相應的設計初稿，在設計確認通過后，技術質量部將所有的設計輸出文件整理定稿。定型產品的圖紙資料均應明晰標注“批量生產”，并編制相應的發放清單，送交資料保管員。5.8 設計更改設計人員需正確評估：設計更改對產品的原材料使用、生產過程、使用性能、安全性、可靠性、用后處置等方面的影響。5.8.1 在設計過程中的設計更改由相關設計人員根據信息反饋單，開發例會記錄，設計評審、驗證、確認報告等進行更改，可在設計初稿上直接劃改或更新初稿，交至審批人員審批。5.8.2 在產品定型后的設計更改各部門可將設計更改的建議以信息反饋單的形式，提交到技術質量部，由相關設計人員據此填寫技術文件更改申請單，并附上相應背景資料，經技術質量部長審核批準后進行更改。更改的實施(包括更改的方法、更改的標記、更改欄的填寫等)，執行文件控制程序。5.8.3 當設計更改涉及到主要技術參數和性能指標的改變(如主要零部件結構、尺寸、材質、主要元件的參數等發生改變)，或人身安全及環保法規要求時，需要重新進行評審和驗證，上報廠長批準后方可實施。6.控制記錄6.1 YB/QR（7.3）-01-00 項目建議書6.2 YB/QR（7.3）-02-00 設計計劃書6.3 YB/QR（7.3）-03-00 計劃任務書6.4 YB/QR（7.3）-04-00 方案設計評審會議6.5 YB/QR（7.3）-05-00 設計評審報告6.6 YB/QR（7.3）-06-00 設計驗證報告6.7 YB/QR（7.3）-07-00 試產可行性報告6.8 YB/QR（7.3）-08-00